原创核心技术，实现工艺颠覆性革新

本次投产的万吨级H-POE项目，核心催化剂、聚合工艺、生产控制体系100%自主可控。区别于传统POE必须依赖α-烯烃共聚单体、茂金属催化体系的传统技术路线，公司独创工艺技术，实现单一乙烯一步法均聚，无需共聚单体、无需茂金属催化剂，工艺路线极简、反应条件温和、安全可控性强。相较于传统工艺，该创新路线具备投资更低、能耗更省、生产成本显著下降等综合优势，同时支持多牌号产品灵活切换，可按需定制差异化性能产品，精准适配多领域高端应用场景。

产品性能优异，全方位适配高端市场

公司自研自产H-POE，定义为均聚型(Homopolymeric)、超支化(Hyperbranched)、高性能(High-performance)新一代聚烯烃弹性体，对标传统共聚POE产品，具备极强性价比优势。产品生产成本低于乙烯-丁烯共聚POE，综合性能可媲美高端乙烯-辛烯共聚POE，实现跨越式突破。目前公司多系列H-POE产品已通过下游头部企业验证认可，可广泛应用于光伏封装胶膜、汽车增韧改性等核心领域，并入选浙江省重点新材料首批次应用示范指导目录。同时，项目核心应用技术已取得中国、美国、欧洲、日本等多国发明专利授权，构建起全球化知识产权保护壁垒，筑牢企业长期核心竞争优势。

历经多年深耕，筑牢扎实实业化根基

本项目的一次开车成功，是公司多年持续深耕前沿新材料技术、稳步推进成果转化的成果。公司在完成超支化聚烯烃弹性体小试技术开发后于2022年通过行业专家评审，确认技术路线合理、方案完备，具备中试放大条件。随后，公司与传化集团合作在国科(浙江)新材料中试基地开展中试验证，2023年11月建成全球首套超支化聚烯烃弹性体中试装置，全面推进中试技术攻关。2024年1月中试装置顺利投料试车，同年6月实现连续稳定运行，8月通过权威专家组技术鉴定，11月通过国内首次使用化工工艺安全可靠性论证。全球首套万吨级H-POE工业化装置于2024年11月29日正式开工建设，并入选浙江省“415X”新兴产业集群强链补链项目、浙江省“千项万亿”重点建设项目。项目由上海河图作为EPC总承包单位、六化建作为施工安装单位实施，各项工作规范有序推进、闭环落实，最终实现装置一次开车成功，稳定产出合格产品。同时，H-POE相关工艺包已成功实现技术输出，应用于陕西榆能能化10万吨/年H-POE项目和国家能源集团5万吨/年H-POE项目。

赋能产业升级，提升高端材料国际话语权

长期以来，高端聚烯烃弹性体核心技术、产品产能被海外巨头垄断，是我国新材料产业重点攻坚的“卡脖子”领域。本次全球首套万吨级H-POE装置一次开车成功，不仅是星传新材发展史上的里程碑事件，更是我国聚烯烃产业转型升级的标志性成果。未来，公司将持续深耕原创催化技术与高端聚烯烃新材料赛道，优化工艺体系、迭代产品性能、扩大产能规模，依托自主可控的创新技术，推动国内聚烯烃产业向绿色低碳、高附加值、自主可控方向高质量升级，为新能源、高端装备制造等战略性新兴产业链安全稳定发展注入强劲科创动能。

依托持续的自主研发与技术攻关，沧州大化在高端特种聚碳酸酯领域取得多项突破，多款差异化产品填补国内空白、打破国外垄断。

本届展会，沧州大化带来多款重磅产品，其中两款为自主研发的高端特种 PC 产品，集中展示其在聚碳酸酯新材料领域的创新实力。

共聚硅聚碳酸酯 CH 9030 P

——国内首家管式连续工艺量产，填补国内空白

在新能源汽车、5G 基站、户外储能等应用场景中，普通聚碳酸酯往往难以同时满足耐低温、抗冲击和阻燃的多重苛刻要求。传统 PC 在极端低温环境下韧性大幅下降，容易脆裂；而户外和精密设备则对阻燃性提出了硬性标准。一种能在极端低温下依然保持优异性能、又具备阻燃能力的特种 PC，正是市场的迫切需求。

共聚硅pc粉料

沧州大化共聚硅聚碳酸酯 CH 9030 P，是一款含 20% 共聚硅的 PC 粉料，由沧州大化自主研发，是国内首家采用管式连续工艺法量产的差异化产品，填补了国内空白。产品具备高硅含量、耐低温冲击、协效阻燃三大核心优势，在 - 60℃极端低温下，缺口冲击性能提升 30% 以上，性能对标国际知名厂商，可实现进口替代。

这一产品主要面向对耐低温、抗冲击和阻燃性有较高要求的户外与精密场景：

在新能源领域，可用于动力电池包结构件、充电桩外壳及户外储能设备外壳等低温工况部件；

在 5G 基站方面，适用于基站天线罩、户外机柜外壳、连接器壳体等户外电子设备外壳；

在电子元件领域，可用于电子元器件外壳、插接件与结构支架等对耐候和阻燃有要求的部件；

在医疗器械方面，可用于耐消毒医疗设备外壳及器械结构件等，应用范围十分广泛。

共聚溴化聚碳酸酯 CH 6305 BR

——国内首家连续生产高分子量溴化 PC

阻燃性是聚碳酸酯应用中的关键性能之一。传统做法是向 PC 中加入阻燃剂，但存在析出、影响机械性能等问题。而溴化 PC 通过分子链本身引入溴元素实现本质阻燃，阻燃性能更持久、更稳定，同时兼具优异的电性能和机械性能，是高端特种 PC 的重要方向，但生产技术长期掌握在国外企业手中。

溴化PC薄膜

沧州大化是国内首家以连续生产法量产高分子量溴化 PC 的企业。共聚溴化聚碳酸酯 CH 6305 BR，以四溴双酚 A 为原料，具有极佳的阻燃性、电性能和机械性能，属于高端特种 PC 产品，可用于制备动力电池及精密电子设备的阻燃保护薄膜，满足各类高端阻燃应用要求。

溴化 PC 产品凭借优异性能，广泛应用于薄膜、家电、汽车、OA 办公等领域：在阻燃薄膜领域，可制成透明光学阻燃薄膜；还可用于新能源汽车动力电池模组、电芯、PACK 及电子产品电路板和电池包的包装材料；此外，它可作为高效抗析出阻燃助剂，广泛应用于树脂的阻燃改性中，为下游高端制造提供了可靠的阻燃材料解决方案。

高端聚烯烃弹性体长期卡在"催化剂、α-烯烃、聚合工艺"三道关上，H-POE是第三条路。下面，一起深度分析下高端聚烯烃的国产化进程。

一、POE难在哪？

POE全称聚烯烃弹性体，通俗讲，就是拿乙烯和高碳α-烯烃（1-丁烯、1-己烯、1-辛烯）用茂金属催化剂"拼"出来的弹性材料。

它既有橡胶的弹性，又能像塑料一样加工：分子链上一些长链段结成小晶区，像挂钩一样把链子拉住；带支链的地方结不了晶，材料就靠这些位置能拉能弹。光伏胶膜、汽车增韧、电线电缆、高端发泡都靠它。

1993年陶氏首次把它做成商品，此后三十多年，全球技术与产能基本握在陶氏、埃克森美孚、三井化学、LG、SSNC、北欧化工手里。

第一关，茂金属催化剂。

在POE的生产过程中，茂金属催化剂是关键的核心原料，其性能直接影响聚合反应的效率、分子结构控制及最终产品的物理性能。茂金属催化剂是一类由茂金属化合物（如环戊二烯基钛、锆等）与助催化剂（如甲基铝氧烷，MAO）组成的均相催化体系。

当前，全球茂金属催化剂市场主要由陶氏化学、埃克森美孚、三井化学等国际化工巨头主导，其产品占据高端POE市场的主导地位。国内企业如万华化学、中石化等也在加速布局茂金属催化剂及POE生产技术，推动国产化进程。

第二关，高碳α-烯烃，尤其是1-辛烯。碳链越长，越难合成。

1-辛烯长期被壳牌、雪佛龙菲利普斯、Sasol、英力士几家握着，2025年国内高碳α-烯烃需求约36万吨，国产供给不足2万吨。

1-辛烯国产化出现实质性突破：万华、盛虹实现1-辛烯工业化配套，支撑自有POE生产；卫星化学连云港25万吨乙烯齐聚（多碳α-烯烃）装置预计2026年底投料试车；茂名石化5万吨/年乙烯四聚制1-辛烯在建配套POE项目；大庆石化5万吨1-己烯/1-辛烯联产装置已于2026年6月完成中交、7月顺利投产。

国产α-烯烃产能集中落地，长期制约POE产业的1-辛烯原料瓶颈正在逐步缓解，但装置长周期稳定运行、下游牌号验证仍需要时间。

第三关，聚合工艺与工程放大。主流溶液法要在高温下反应，催化剂一热就失活，只有均相催化剂顶得住；共聚单体加多少、分子量做多大、结晶部分占多少，都要卡准，直接决定料能不能用进光伏；后段把溶剂和挥发物脱干净，能耗占全过程六到七成，也是做出低析出、低气味光伏料的胜负手。

二、四条路线同时往前推

溶液法国产化是主线。中石化体系内，茂名石化5万吨装置已投产，配套1-辛烯装置打通"乙烯—1-辛烯—POE"全流程；天津南港10万吨装置国产化率99%。

民营阵营更快，万华化学一期已稳定量产，C8光伏料批量供货组件厂；鼎际得、联泓、贝欧亿、盛虹的装置2025至2026年间相继投产试产。

气相法是中石油的差异化选择。独山子石化用现有气相装置改造生产POE，2025年产出近6万吨，能耗约为溶液法的六成：流程短、投资低、不用溶剂，但共聚单体不好控，牌号集中在中端光伏与汽车改性。

E-POE走的是只用乙烯。

东明石化联合中科科乐，用镍系催化剂直接做出弹性体，从源头绕开高碳α-烯烃，这项技术叫EPOE（乙烯基聚烯烃弹性体），核心是让乙烯在聚合时自己长出支链，不需要再加辛烯等共聚单体。‌‌

目前，5000吨中试装置2024年底产出合格产品。另外开工的30万吨/年EPOE项目位于东明石化产业园区内，总投资约40亿元，其中建设投资约35亿元。主要建设30万吨/年EPOE生产装置，涵盖催化剂配制单元、聚合反应单元等核心生产环节，同时配套建设储运罐区、循环水、联合控制室等辅助设施。

它的意义在就算海外卡α-烯烃和催化剂，国内还有一条自己能走的路。

H-POE是最新的一条。星传新材同样只用乙烯，走超支化均聚路线，不用共聚单体，也不用茂金属催化剂，催化剂、工艺、生产控制全自己做。设计规模3万吨/年、分3条线，首条万吨级产线9月12日一次开车成功。

三、国内POE产能盘点

已经出货或正在试生产，中国石化：茂名5万吨已稳定供货、天津10万吨进入联动试车、镇海10万吨在建；联泓新科：2026年6月才试生产，且10万吨里只有2.4万吨是真C8 POE，其余7.6万吨是乙烯-丁烯料；星传新材：2026年9月12日H-POE首条万吨级装置开车成功。

需求端看光伏和汽车两块。

光伏是拿POE做组件封装胶膜。EVA胶膜用久了会析出醋酸，腐蚀电池片，双玻组件里更明显，POE没这个问题，N型组件封装因此越来越多换成POE，光伏料也基本锁定C8。

汽车端是另一种用法：保险杠、仪表板、门板这些改性聚丙烯件都要掺POE增韧，车越轻、塑料件越多，用量越大。

结语

H-POE开车成功刷了屏，但放回产业链看，它的意义是多了一条不依赖α-烯烃和茂金属催化剂的路，而不是垄断已经打破。

产能集中投放，也可能打起价格战。

从催化剂、α-烯烃到聚合工艺，每一段自己能做多少，决定国产POE在光伏和汽车这两个最大市场能拿多少份额。

中国ABS过剩已不再只是国内本土市场问题。随着中国ABS产能持续快于需求增长，未来市场关注的重点在于，东南亚和印度的需求增长能在多大程度上承接新增供应，以及这将如何影响亚洲区域贸易格局和市场竞争态势。

其中，东南亚及印度凭借持续增长的制造业需求以及相对较高的进口依赖度，已成为中国ABS出口增长最快的市场。未来市场关注的重点在于，随着中国供应能力持续提升，东南亚和印度的需求增长能在多大程度上承接新增供应，以及这将如何影响区域贸易格局和市场竞争态势。

过去几年，中国ABS市场已发生结构性变化。快速扩能显著提升了国内生产能力，而终端消费走弱及制造业逐步成熟，使需求增速有所放缓。

尽管国内生产商不时通过调整开工率来平衡市场，但对海外市场的依赖正在上升，以维持装置利用率。因此，出口已逐渐从补充性销售渠道，转变为行业平衡供需和拓展市场的重要途径。根据ICIS供需数据库，中国ABS出口量已扩大至2020年的近8倍。

这一趋势预计将延续。2027-2028年仍有新增产能计划投放，产能增长预计将持续快于国内需求增长，从而加大生产商寻求出口机会的压力。

在主要出口目的地中，东南亚和印度已成为中国ABS供应商最重要的增长市场之一。该地区制造业活动扩张、消费品生产增加，同时与中国物流距离较近，为中国货源进入当地市场提供了支撑。

根据ICIS供需数据库，2020年中国仅占东南亚和印度ABS总进口量约3%。此后这一份额快速上升，并在2026年1-7月达到21%，凸显中国在区域ABS贸易中的影响力不断增强。

尽管东南亚和印度正在吸纳越来越多的中国ABS货源，但其市场规模相对有限，未来需求增长速度仍值得关注。东南亚和印度ABS需求仍保持增长，主要受到汽车、电子及家电制造业扩张的支撑。然而，消费增量可能难以匹配未来几年中国新增供应的规模。

根据ICIS供需数据库（截至到2026年5月更新数据），亚太地区（东南亚和印度在内）的ABS需求预计将以约3%的年均复合增速增长，到2030年达到约150万吨。相比之下，中国ABS产能已超过1000万吨/年，并仍将进一步扩张，凸显中国庞大的生产基础与东南亚可吸收的新增需求之间存在显著错配。

因此，东南亚和印度将继续在中国ABS出口体系中发挥重要作用，但从长期来看，行业供需平衡仍将更多取决于全球需求增长、产业链升级以及市场结构调整。

随着中国出口量持续增长，区域竞争正逐步从价格因素扩展至供应稳定性、客户资源以及市场份额等多个维度。这可能导致区域市场竞争进一步加剧，使价格压力持续存在，并增加生产商利润率收窄的风险。

对于韩国、日本及台湾地区的ABS生产商而言，东南亚和印度也一直是重要的出口市场，是消化区域供应的重要渠道。随着中国大陆ABS在该地进口市场中的份额持续提升，区域竞争格局正发生明显变化。

市场参与者表示，中国供应商凭借规模优势及具有竞争力的价格，在部分通用级ABS市场中的影响力不断增强。在东南亚需求保持增长但增速相对有限的背景下，区域生产商对新增需求的争夺正逐步加剧。

与此同时，韩国、日本及中国台湾供应商在汽车、电子电器及高性能材料等高端应用领域仍保持较强竞争力。随着标准化产品市场竞争加剧，未来竞争焦点或将逐步从价格转向产品差异化、技术支持能力及终端客户资源的争夺。

这一变化有助于解释过去数月东北亚与东南亚ABS价差的扩大。在过去一年大部分时间内，两地价格走势基本同步，但自今年6月以来，东北亚ABS价格相对东南亚价格的升水明显扩大，并在7月底达到212.5美元/吨的高点。此后，受中国ABS装置减产及原料成本高企影响，该价差在9月初收窄至约15美元/吨。ICIS资深编辑苏舜佳表示：“在东南亚市场，具有竞争力的中国原产ABS供应增加，是当地低端价格在过去数月中低于东北亚水平的关键因素之一。”

中国出口影响力的增强不仅正在重塑贸易流向，也在进一步改变亚洲ABS市场的竞争逻辑。

总体来看，随着中国ABS产能规模持续扩大，出口市场在行业发展中的重要性不断提升，而东南亚和印度已成为最具代表性的增量市场。未来几年，中国供应增长预计仍将推动亚洲贸易流向持续调整。不过，由于东南亚和印度需求增长规模有限，其对新增供应的吸纳能力仍存在边界。对于区域生产商而言，未来竞争焦点或将更多集中在市场份额、客户资源和供应链稳定性等方面，而东南亚和印度市场的重要战略价值也将进一步凸显。

近日，中国科学院长春应化所刘向东团队在 Composites Communications 期刊上发表了一项创新性研究成果（Ionic liquid-modified MXene quantum dots imparting self-healing and antibacterial properties to commercial polyurethane）。 团队提出了一种“量子点表面接枝聚离子液体”的协同改性策略：首先通过两步超声法制备尺寸约3.34 nm的MXene量子点（MQDs），再利用静电吸附作用将离子液体单体（1-烯丙基-3-甲基咪唑氯盐）富集于MQDs表面，随后通过自由基聚合形成聚离子液体包覆层（MQDs@IL）。将该纳米填料以溶液共混法引入商品化TPU中，实现了多项性能的同步提升。

其核心机制在于：MQDs@IL与TPU分子链之间形成丰富且可逆的氢键网络，同时聚离子液体中的咪唑阳离子基团产生动态可逆的离子聚集体，二者协同驱动分子链重排，从而实现损伤修复。在最佳添加量（0.1500 wt%）下，复合材料断裂强度提升9%（达51.0 MPa），断裂伸长率提高14%（达1370%），韧性达294 MJ/m³；同时表面划痕在60 °C下1小时内即可有效修复，自修复效率达81%，且经多次循环切割-修复后性能无明显衰减。

此外，该复合材料还展现出优异的热稳定性和阻燃性——MXene量子点形成物理屏障抑制火焰蔓延，聚离子液体促进致密炭层形成；抗菌测试表明，TMI-0.1500对金黄色葡萄球菌和大肠杆菌的抑制率分别达73.7%和80%，其机制源于聚离子液体阳离子的静电吸附破膜作用与MQDs纳米刃口的物理穿刺协同杀菌。

该策略无需改变商品化TPU的化学结构，操作简便、普适性强，为大规模商业化应用提供了可行路径，有望在高端涂层、柔性电子封装、医疗防护及智能纺织品等领域拓展聚氨酯材料的功能边界。相关工作得到长春市青年科技人才计划（杰出青年23JQ10）和吉林省基础建设基金（2023C042-1）的资助。

该项目位于泰兴经济开发区，占地158亩，分两期推进：一期计划2027年底建成投产，二期2028年下半年全面达产。全部建成后，将形成年产约5万吨异辛酸、2.5万吨异辛烯醛、4.57万吨异辛醛、6000吨 生物基1,2-戊二醇、8700吨 生物基1,5-戊二醇的生产能力。

值得关注的是，从5月开工到9月封顶，泰兴项目建设周期仅约四个月。这一节奏背后，是世倍尔在生物基戊二醇赛道上整体推进的加速。

2025年8月，世倍尔全球首套糠醇一步加氢工艺在浙江舟山基地中试成功。该工艺以玉米芯、甘蔗渣等农林废弃物转化的生物质基糠醇为原料，通过自主研发的催化剂和特殊反应器设计，在一步反应中高效产出1,2-戊二醇和1,5-戊二醇两种产品，产品综合纯度达99.5%以上，全流程碳排放据世倍尔方面数据较传统石化工艺降低50%以上。目前，舟山基地已形成年产3000吨生物基1,2-戊二醇和4000吨生物基1,5-戊二醇的产能，同步配套异辛酸、抗静电剂及天然气制氢装置，形成配套生产体系。

泰兴项目则是世倍尔产能放大的关键一步。相较舟山基地，泰兴项目生物基1,5-戊二醇规划产能提升至8700吨/年，生物基1,2-戊二醇提升至6000吨/年，均实现显著扩量。据世倍尔总经理助理陈璟此前在Bio-based 2026大会透露，公司具备将工艺放大10倍的能力，现有产能规划仍有上调空间。

产能扩张的底气，也与行业供给侧的结构性变化密切相关。据行业信息，全球石油基1,5-戊二醇主要供应商之一日本宇部兴产（UBE）已宣布，将于2027年3月前陆续停止其泰国工厂和西班牙工厂的石油基1,5-戊二醇生产线，官方理由是中国供应商的大规模进入导致亚洲市场商业环境恶化。石油基老玩家的撤退，正在为国产生物基路线打开替代窗口。

在产能建设加速推进的同时，世倍尔的下游应用布局同样密集。

2026年5月，世倍尔与东华大学签署《生物基1,5-戊二醇聚酯合成及纺丝技术开发》合作协议，依托东华大学先进纤维材料全国重点实验室，推动生物基1,5-戊二醇向纤维领域渗透，切入卫生材料、汽车内饰、地毯等应用场景。

紧接着6月，世倍尔又携手中国科学院宁波材料技术与工程研究所朱锦研究员团队，将应用开发延伸至塑料方向。至此，世倍尔在塑料、纤维等方向已逐步建立系统化的下游合作矩阵。

四个月从开工到封顶，从中试到量产，从单体到聚合物——世倍尔的生物基戊二醇产业链，正在以超出行业预期的速度成型。

这家由上海高校孵化的科创企业扎根如东，深耕新材料赛道。历经多年技术攻关，企业成功突破高端特种尼龙“卡脖子”难题，推动实验室科研成果加速迈向中试落地，并蓄力实现规模化与产业化发展，为如东新材料产业迭代升级、长三角产创融合发展注入强劲动能。

自2019年开始，团队先后完成理论设计、实验室小试、中小试放大、工艺优化等全流程研发工作，历时七年潜心钻研，攻克材料稳定性调控、性能精准定制、工业化适配等多项行业技术痛点。企业核心团队以上海高校科研人员为主体，同时吸纳化工行业资深管理与市场人才，形成了覆盖研发、实验、生产、市场、管理的完整核心班底。

目前，项目产业化步伐稳步提速，分两期稳步推进。中试阶段，项目入驻化工中试基地，计划总投资5000万元，总产能每年2000吨，包含尼龙弹性体、透明尼龙等产品，预计年营业收入1.5亿元。中试成功后将就地产业化，预计所需土地面积60亩，计划总投资6亿元，总产能每年3万吨，包含尼龙弹性体、透明尼龙、耐高温尼龙、生物基尼龙等产品，全部达产后预计年销售收入20亿元。

2025年6月，江苏申元新材料有限公司正式入驻洋口港化工中试基地。作为上海高校孵化的科创项目，该项目团队经过多地实地考察，最终落户如东，是对本地产业基础、创新平台和营商环境的充分认可。

从七年技术攻坚实现国产突破，到落地洋口港开展中试孵化，再到布局规模化生产，申元新材料的发展历程，是企业科研成果从实验室走向产业一线的过程，也是如东持续优化科创生态、打通科技成果产业化通道的真实缩影。下一步，企业将稳步完成中试开车和市场验证，加快推进产业化布局，持续深耕前沿赛道，补齐国内产业短板。

9月14日，亿航智能发布消息，公司与中国民用航空飞行学院（简称 “中飞院”）共建低空运行研究院。该研究院在四川广汉举办的第三届飞行训练技术与管理研讨会期间完成签约挂牌。

亿航智能称，本次合作采用校企资源互补、优势共享的模式。新设立的低空运行研究院，主要方向为低空运行技术研究以及相关专业人才培育。

低空经济发展离不开运行体系建设与专业人才支撑。双方依托各自在航空器技术、民航飞行教学、空域运行管理等领域的积累，围绕低空民用无人驾驶航空器产业开展研究，相关成果将服务产业发展，助力低空民用无人机产业实现高质量、可持续发展。

本次校企联合建院，也是产业企业与民航院校协同布局低空运行体系的一次落地实践。

仪式现场，TCL华星印刷OLED中心中心长曹蔚然、制造组组长张海涛、建设组组长吴新，TCL建管总经理胡海鹏，希达总经理张宇、柏诚华南事业部总经理房勇，以及印刷OLED中心、产品技术处、公共关系、IJP HRBP、t8面板组、t8模组组、t8建设组、t8品质组等相关领导及同事一同出席，与供应商伙伴共同见证这一关键性建设节点。

显示制造，洁净为先。在印刷OLED产线上，洁净环境是守住产品良率、保障产线稳定的底线。Super Clean涉及建设、制造、生技、研发、品质等多个单位，需要各环节人员共同参与，把洁净要求落实到每一道工序、每一个岗位。根据规划，t8项目Super Clean将覆盖42万平方米，历时4个月推进，10月15日完成首片区域洁净验收，2027年1月初全部验收完成，FFU（风机过滤机组）100%开启。

t8项目是TCL华星第8.6代印刷OLED生产线一期项目，计划于2027年第四季度量产。Super Clean的启动，为后续设备搬入与高品质量产筑牢环境根基，也标志着t8项目向高质量投产迈出关键一步。

未来，依托t8项目建设与量产落地，TCL华星将持续强化技术创新与工程化能力，逐步构建覆盖多尺寸、多场景的印刷OLED产品矩阵，以领先的技术、优质的产品，为全球用户带来极致显示体验，为新型显示产业高质量发展注入持久动力。

作为新中国成立以来首条国家层面统筹建设的通江达海运河，平陆运河是西部陆海新通道的核心骨干工程，更是我国推进高水平对外开放的重大战略性基础设施。

平陆运河总投资约727亿元，起于广西南宁横州市平塘江口，沿钦江直抵北部湾，全长134.2公里，按内河Ⅰ级航道标准建设，可通航5000吨级船舶，是目前世界通航等级最高的江海连通运河。

大国工程的百年品质，根植于每一处建设环节的品质坚守。针对平陆运河长期浸水、水压大、耐久性要求高等复杂工况，科顺依托三十年防水领域技术积淀与丰富的水利工程服务经验，为项目量身定制专业防水解决方案，核心采用KS-988A防水涂料与APF-3000W防水卷材，以稳定可靠的产品性能守护工程结构安全。

秉持“一次防水，一次就好”的质量理念，科顺股份始终以极致标准匹配重大工程的品质要求。从产品研发到落地应用，全流程严守品质关卡，以过硬实力筑牢每一道防水防线，让科顺品质与这项世纪工程同频共振、共历岁月检验。

一河通南北，天堑变通途。平陆运河的通航，是新时代大国基建实力的生动印证，也是中国向海发展的全新起点。科顺股份始终锚定国家战略方向，以硬核品质、专业担当护航更多国之重器，与中国基建共同奔赴更辽阔的发展蓝海！

CPiS2026会议现场

9月16日，乳业国家技术创新中心（简称：乳业国创中心）与伊利集团举办“2026包装创新重磅发布会”，本次发布会以“突破前沿材料科技边界，构建产业循环包装新范式”为主题，聚焦包装前沿材料、绿色低碳与高质回收。其中，乳业国创中心推出的两项创新技术——油墨可洗脱技术与吸氧-阻光协同技术受到与会嘉宾高度关注。

业内人士表示，未来，这两项创新技术在乳业包装方面的落地应用，将对快消品牌、包装产业链、材料及循环再生领域的产业伙伴产生“示范”作用，这将在一定程度上推动中国包装创新迈向新的发展阶段。

中国包装联合会总工程师王利（左）与乳业国创中心包装研发专家宋利君（右）共同启动发布会

包装创新不仅仅是材料环节的改良，而是覆盖设计、材料、生产、消费与回收再生的全链条系统工程。发布会上，乳业国创中心包装研发专家宋利君围绕减塑、可回收设计、高质回收、材料替代与产业链协同等方向，介绍了行业龙头在可持续包装领域的阶段性落地进展情况。他表示，诸多相关项目推进旨在持续推动包装从“绿色承诺”走向“规模落地”。

乳业国创中心包装研发专家宋利君分享

油墨可洗脱技术：可实现减塑、包材高质回收

发布会上，油墨可洗脱技术正式亮相。乳业国创中心包装研发专家尹化洁介绍，该技术通过碱洗涂层与油墨体系的开发及应用，使深色成分在碱液中实现100%可脱落，从而显著提升包材回收的洁净度与再生价值，实现包材高质回收。

乳业国创中心包装研发专家尹化洁分享

据了解，在阻光标签应用中，油墨可洗脱技术可在保持标签阻光率≥99.9%的同时，实现减塑15%以上，并完成脱墨回收。其适用于复合包装膜、袋，标签、收缩膜等带有印刷的快消品包装回收环节的油墨剔除，为长期困扰行业的深色油墨影响回收品质问题提供了新的解决路径。

业内人士认为，油墨可洗脱技术不仅服务于乳制品包装，也为更广泛快消品包装提供了可复制、可推广的油墨剔除方案，有望推动包装回收从“可回收”迈向“高质回收”。

吸氧—阻光协同技术：提高保护性能、稳定品质保障

另一项同步发布的技术是吸氧—阻光协同技术。乳业国创中心，实验专业经理唐蕾介绍，该技术开发出新型阻隔体系，在保持瓶身高效阻光性能的同时，可减少对传统阻光助剂二氧化钛（TiO₂）的依赖，最高可减少40%的用量；同时具备主动氧气吸收功能，较常规市售吸氧材料，在用量减半的条件下，依然保持同等的氧气阻隔性能。

乳业国创中心实验专业经理唐蕾

据了解，吸氧—阻光协同技术对光、氧敏感的内容物具有更好的保护性能，适用于PET硬塑类包装，以及对于光、氧有屏蔽需求的产品。该项技术的发布意味着PET硬塑包装在“高性能”与“可持续”之间找到新的平衡点：既降低传统助剂依赖，又通过主动吸氧与阻光协同，为内容物提供更长货架期与更稳定品质保障。

协同共创：连接产学研用推动科技成果应用落地

两项创新技术的发布，也体现了乳业国家技术创新中心的核心价值——以“科技—产业—市场—公众”为服务对象，破解乳业共性难题。据了解，过去三年，乳业国创中心在27个领域布局，累计开展科研任务316项、申请专利191项，目前，已搭建起安全与品质、标准化及知识产权三大服务平台，充分赋能行业发展。

中国包装联合会循环经济专业委员会杨薇与宋利君（右）共同启动技术落地揭榜仪式

此次合作，也是向行业释放共创信号：包装创新不应止于一家企业、一个行业，而要与材料供应商、包装企业、回收再生企业、品牌方及科研机构共同推进技术验证、场景适配、标准共建与规模化落地。

乳业国创中心搭平台、攻共性、通链路，伊利强企业责任、重场景落地、促规模转化，二者同向发力，正把包装创新从“点的突破”推向“链的升级”。当更多创新技术成果、可预见的应用场景、可推行的标准汇入这条产业链，循环包装便不只是减碳议题中的一块拼图，而将成为中国乳业提质增效、参与全球竞争的新支点。

扬州碳零生物科技有限公司作为国有参股科创企业，扎根中国日用制品产业高地—扬州杭集，公司以创新驱动为核心战略，专注于PLA等生物降解改性材料的研发、生产与销售，致力于打造以绿色环保材料为核心的循环经济示范项目。公司生产的降解改性材料可以通过注塑、挤出、流延、纺丝等工艺加工成各类产品，广泛应用于酒店用品、茶饮、餐饮用具、食品包装、日用消费品、膜袋制品及3D打印等主流降解产业领域和新兴市场。

碳零生物“ 生物降解改性材料智能制造基地项目”位于杭集镇未来产业智造基地，面积4000 平方米，项目购置双螺杆挤出机、自动称量系统、工业机器人等核心设备 30 台（套），总投资1亿元，建设 6 条全自动生产线及 1 条自动打包线，通过海量真实生产数据，构建了配方研发、专属工艺、技术服务三位一体的核心优势。项目推进高效，自 3月底签约至 8 月试运营仅历时 5 个月。全面达产后，可形成年1.5万吨生物降解改性材料产能。

重庆市公共资源交易网信息显示，洛碛废塑料循环利用工程勘察设计中标结果已于9月11日正式公告，中标人为上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司，联合体成员为中国建筑西南勘察设计研究院有限公司，中标金额911.2万元。此前9月4日发布的候选人公示中，该联合体以综合得分排名第一入选，投标总报价为9111968元，其中设计费713.6万元，勘察费按固定单价计取。

根据招标公告披露的建设规模，洛碛废塑料循环利用工程定位为废聚酯瓶、壶的资源化处理，设计处理能力为220吨/日，其中PET瓶砖处理规模160吨/日，PET油壶处理规模60吨/日。

产出结构上，项目规划形成多层次产品体系：PET瓶砖处理后预计产出洗净白净瓶片约72吨/日，进一步加工形成食品级聚酯切片70吨/日；同时产出蓝绿色瓶片54吨/日；PET油壶处理后产出油壶瓶片54吨/日。这一产品布局兼顾了不同品质瓶片与食品级再生PET产品的市场需求。

主要建设内容包括综合处理车间（涵盖塑料分选、清洗区域及原料成品仓库）、造粒车间（含食品级造粒区域和成品库房）、沼气发电机房、污水处理站，以及给排水、供电、暖通、空压、蒸汽、氮气等公用工程。项目在能源配套上具有一项显著特征：计划采用园区绿电，蒸汽由相邻的洛碛餐厨垃圾处理厂供应，体现了基地内能源梯级利用的设计思路。

从披露的工艺配置来看，该项目明确瞄准食品级再生PET赛道。食品级聚酯切片产能70吨/日的规划，意味着项目需满足食品接触材料的相关合规要求，这对原料分选精度、清洗洁净度、造粒工艺及成品管控均提出了高于普通再生塑料生产的标准。

中标联合体成员之一的中国建筑西南勘察设计研究院具备工程勘察综合甲级资质，牵头方上海市政工程设计研究总院具备工程设计综合甲级资质。在资格审查业绩中，该联合体提交了“成都市绿色再生资源智慧产业园项目（一期）勘察设计合同”作为商务加分业绩，该项目内容包含1条废旧PET清洗生产线（5万吨/年）及2条PET造粒生产线，年产3.96万吨再生食品级rPET产品，显示其在食品级再生PET工程领域已有先例经验。

准确地说，这座工厂目前尚未正式开工。不过，随着项目用地确定，申洲国际的海外生产版图已经从越南、柬埔寨进一步延伸至印尼。

对普通消费者而言，申洲国际这个名字可能并不熟悉。但在一件 Nike 运动服、Adidas 球衣或者优衣库功能性服装的背后，都可能出现这家中国制造商的身影。

藏在国际品牌背后的服装巨头

申洲国际从宁波起步，是全球规模较大的纵向一体化针织服装制造商，主要通过 OEM 和 ODM 模式，为国际服装品牌提供面料研发、织造、染整和成衣制造服务。

公司的核心客户包括 Nike、Adidas、Puma 和优衣库。与只承担裁剪、缝制环节的普通代工厂不同，申洲国际将面料开发、织造、染色和成衣生产连接在一套供应链中，可以参与产品设计和功能性面料研发。

根据申洲国际官网，公司目前拥有超过 10 万名员工，面料年产能超过 28 万吨，服装年产能超过 6 亿件，生产基地分布在中国、越南和柬埔寨等地。

这种一体化能力，让申洲国际可以较快完成品牌新品的试制和量产，同时维持不同工厂之间相对统一的质量标准。对国际品牌而言，选择这样的供应商，不只是为了降低生产成本，也是在购买交付稳定性。

越南、柬埔寨之后，

为什么是印尼

在建设印尼工厂之前，申洲国际已经形成了相对清晰的海外分工。

越南基地不仅生产成衣，还承担面料制造。公司位于越南西宁省的第二面料工厂目前已具备日均约 100 吨的生产能力；柬埔寨则以成衣制造为主，新工厂正在经历员工招聘和产能爬坡阶段。

印尼工厂加入后，申洲国际可以进一步提升海外成衣产能，降低生产过度集中在少数国家的风险。公司中期披露显示，印尼项目预计于 2027 年第四季度开始分阶段投产，说明这是一项面向未来数年的产能安排，而不是为了应对短期订单变化。

印尼本身也拥有一定的纺织服装产业基础。根据印度尼西亚贸易部门数据，2025 年该国成衣出口额约为 87 亿美元，同比增长 3.3%。当地已经形成劳动力、服装加工企业和出口渠道相互配套的产业环境。

更重要的是，增加印尼基地可以让申洲国际在面对关税变化、汇率波动和地区性生产中断时，拥有更大的产能调配空间。国际品牌也可以根据商品的销售地区、交付时间和贸易政策，在不同工厂之间分配订单。

因此，印尼工厂并不意味着申洲国际正在简单地把产能从中国转移出去，而是在中国研发制造基础上，继续增加海外生产节点。

订单承压，为什么还要继续建厂

申洲国际此次扩产所处的市场环境并不轻松。

2026 年上半年，公司销售额约为 141.79 亿元，同比下降约 5.3%。欧美终端市场需求偏弱，部分品牌客户下单更加谨慎；与此同时，工资、化纤原材料和海外基地运营成本均有所增加。

在订单出现波动的情况下继续建设工厂，看起来似乎有些矛盾。但服装制造基地从拿地、建设、招聘到稳定量产，通常需要较长时间。印尼项目最快也要到 2027 年第四季度才会释放产能，公司考虑的并不是下一季度能接到多少订单，而是未来几年的全球供应链结构。

申洲国际与大型国际品牌的合作周期较长。品牌在选择核心供应商时，会同时评估产能规模、研发能力、质量控制、劳工合规以及多地区交付能力。

当贸易政策和供应链环境的不确定性上升，能够在多个国家组织生产，反而可能成为供应商获得订单的重要条件。

真正的优势，不只是成本更低

印尼能够提供劳动力和制造业配套，但人工成本并不是申洲国际扩张的唯一依据。

这家公司的核心优势，在于能够把不同国家的工厂纳入同一套生产体系。面料可以在中国或越南完成研发和制造，成衣订单则根据交付需求分配至中国、越南、柬埔寨和未来的印尼工厂。

对于规模较小的服装厂而言，进入一个新的国家往往意味着重新寻找供应商、培训员工和建立管理系统。申洲国际则可以复制现有工厂的设备标准、质量体系和客户服务流程，缩短新基地的产能爬坡时间。

这种能力让公司逐渐从一家传统代工厂，转变为国际品牌供应链的组织者。品牌向申洲国际采购的，不再只是一批服装，而是一套能够在多个国家稳定运行的制造能力。

近日，中沙古雷乙烯项目三套核心工艺装置相继完成测试开车并实现一次成功。各系统运行平稳，关键指标均达到预期，标志着项目向全面投产迈出重要一步。

完成测试开车的三套装置分别为：

55万吨/年

PP-H/R（均聚/无规聚丙烯）装置

60万吨/年

LLDPE（线性低密度聚乙烯）装置

40万吨/年

ICP PP（抗冲/无规聚丙烯）装置

中沙古雷乙烯项目由沙特基础工业公司（SABIC）与福建省能源石化集团合资成立的福建中沙石化有限公司（福建中沙）建设。随着生产准备工作持续推进，项目正稳步迈向全面投产。

安全先行，高标准推进投产准备

安全是所有项目建设与运营的重要基石。项目应用全球领先的EHSS管理体系与标准，并在乙烯装置正式开车前，充分借鉴大型石化项目建设和运营经验，对主要下游装置开展测试性开车，以验证装置运行的稳定性。

高效协同，推动项目迈向全流程贯通

在试生产准备阶段，项目团队与古雷石化基地相关企业紧密协作，做好公用工程和基础设施保障。三套核心工艺装置接续完成测试开车，系统检验了项目设计、施工、设备安装、生产准备以及上下游协同能力，为项目后续全流程贯通、高标准投产和稳定运行奠定基础。

深化中沙合作，带动区域发展

中沙古雷乙烯项目是SABIC持续拓展在华布局的重要项目，也是中沙两国石化产业深化合作的标志性成果。项目投产后，将进一步提升高端聚烯烃等化工产品的本地化生产与供给能力，更好地服务中国及全球客户，推动石化产业转型升级和区域经济高质量发展，为中沙两国石化产业深化合作持续创造长期价值。

此次认证通过，标志电站公司已具备LNG船用绝缘模块批量工业化生产能力，为沪东中华LNG船产能倍增战略提供重要支撑，为LNG船核心供应链稳定可靠筑牢根基。

以认证为新起点，电站公司将持续深化精益管理，加快聚氨酯泡沫绝缘板产线批量化产业能力建设，以更优品质、更强供给，为沪东中华LNG船全产业链自主可控、成本可控、进度可控提供坚实保障。

据悉，天津南港乙烯10万吨/年POE（聚烯烃弹性体）工业化装置是中国石化科产融创攻坚战重点项目，2024年4月开工建设，配置两条独立5万吨/年生产线。第一条生产线7月26日打通全流程、一次开车成功并产出合格产品。

POE被誉为“工业黄金”，是光伏胶膜、汽车零部件、高端包装膜等领域的芯片级关键原料。该项目完成催化剂、工艺技术、装置设备、自控系统全链条国产化迭代完善，取得POE领域原创技术突破，打破国外长期技术垄断，可生产多系列高端POE产品。

此次产品出厂，实现从样品、产品到产业的关键跨越，成功打通科技成果转化“最后一公里”，可有效缓解国内高端聚烯烃供给压力。

棋局的起点：用化工的思维解构新能源的痛点

新能源行业的痛点是什么？抛开眼花缭乱的技术名词，核心无非两个：上游资源的“卡脖子”焦虑与全链条的绿色制造。而万华化学的打法，恰恰展现了一家化工企业解决这些痛点的特有逻辑。

首先是向上游锚定资源，但不是简单的“买矿”。万华通过参股磷矿、与兴发集团等企业深度绑定，布局了磷、锂两大刚需核心原料。这种“化工+矿产”的组合，从源头筑牢原材料安全底座。这种打法，源于万华在化工新材料领域深耕多年对产业链掌控的深厚积累。

其次是中游的“绿色制造”革命。万华在海阳、莱州布局的绿电产业园，配套风电、光伏等自备清洁能源，采用“风-光-储-网-产”一体化模式。用清洁能源生产新能源材料，这并非简单的概念包装，而是为行业提供可持续范本。

科创驱动材料进阶：先进研发夯实化工产业链综合竞争优势

万华化学核心竞争力源于长期积淀的化工科创底座，依托化工技术赋能、多元创新机制双轮驱动，实现大宗化工原料向高附加值电池功能材料升级，形成差异化综合竞争优势。

万华化学集团常年维持数十亿级年度研发投入，累计拥有 9600 余项全球发明专利，研发团队有 4000 余名专业研发人员。而在电池领域，更是打造了一支集结近千人的研发团队。其创新的研发模式从化学工程（有机化学）和材料学（无机化学）的角度并行出发，深度交叉，形成学科合力，研发突破性技术。同时，万华精准把握电池材料制备属于精细化工过程，将成熟的工艺优化、专用装备开发、过程强化、安全生产等工程化能力全面复用至电池生产环节。这套“化工 + 电池”融合体系为电池业务提供坚实支撑，也是行业内难以复刻的特色发展路径。

万华在磷酸铁锂正极材料领域持续迭代，不断推进下一代产品的技术储备；在钠电领域，同样提前卡位关键材料布局。更重要的是，万华并不局限于正、负极材料，而是放眼全场景配套 —— 向下延伸布局 NMP 溶剂、电池 PACK 结构胶、电芯灌封密封胶、轻量化复合功能材料等系列产品，形成了从锂电到钠电、从电芯内部构件到整车封装的全材料矩阵。

一般的电池材料厂可能只聚焦于某一两类主材，但万华凭借化工全产业链优势，能够提供覆盖不同技术路线的成套材料解决方案。正如业内人士观察到的，万华的特色不只是产线扩张，而是把化工新材料领域积累的 “精细化工 + 工程化 + 全球供应链” 能力平移到电池赛道，形成了一套独特的打法。

长期主义的战略定力

我们必须承认，这场转型并非一蹴而就。数据显示，虽然万华化学2026年上半年盈利逼近百亿，但主营电池材料的子公司2025年仍处于阶段性投入期。但当我们审视万华化学将电池材料定位为第二主业，并立足新能源产业长期发展的目标时，不应仅以当下财务数据论短长。

万华化学的战略转型，折射出国内制造业增长逻辑从规模扩张迈向技术附加值提升的发展趋势。在稳固化工新材料核心业务的同时，其切入新能源赛道，将化工板块长期沉淀的技术开发、产业链一体化、园区化生产运营的成熟体系复制延伸至新业务板块，打造全新增长来源。凭借深厚的研发积淀与一体化产业运营能力，万华在新能源材料方向的产业化实践，能够带动上游原料配套、工艺工程化、稳定量产等环节的产业升级，为整个新能源材料行业的工业化发展提供新的路径参考，其业务协同布局具备中长期观察意义。

中国聚氨酯工业协会是我国聚氨酯行业最具影响力的全国性行业组织之一，在推动产业技术创新、标准体系建设、行业自律发展和国际交流合作等方面发挥着重要作用。此次美思德化学当选副理事长单位，彰显了行业企业对美思德综合实力的认可。

中国石油和化学工业联合会副会长兼秘书长赵俊贵出席会议，他对中国聚氨酯工业协会新一届理事会成立表示祝贺并提出了工作要求和希望。

关于美思德

江苏美思德化学股份有限公司是中国领先的聚氨酯助剂和解决方案提供商。公司于2017年在A股主板上市，主要从事聚氨酯匀泡剂和催化剂的研发、生产和销售，在南京和吉林分别建有生产基地。公司拥有行业领先的研发中心，建有“国家级博士后科研工作站”“中国聚氨酯工业协会助剂工程技术中心”等创新平台，聚焦高端化、绿色化、智能化助剂产品开发，构建具有国际竞争力的供应链体系，推动聚氨酯产业高质量和可持续发展。

外层面料可以勤换勤洗，芯层如何进行深层清洁？万华化学深入原材料分子设计与配方优化的底层创新，开发水洗慢回弹材料解决方案，给出新的答案——放心交给洗衣机。

经得起反复机洗

经过模拟家庭机洗场景：标准洗涤+脱水15分钟，再烘干30分钟，循环20次，样品表面无破损、边缘无撕裂。将慢回弹芯层与多件衣服一同放入洗衣机、加入洗衣液，混洗20次，结果同样完好。

洗后性能不妥协

解决了“能不能洗”，下一个问题是：洗过之后还好不好用？

●水洗不溶胀。解决了传统胀气慢回弹海绵水洗后溶胀的难点问题，尺寸变化率极低，无需担心水洗后枕芯将枕套撑大变形、甚至难以塞回。

● 透气舒爽，晾干更快。通过优化材料微观结构，让水分排出路径更顺畅，日常使用时透气舒爽、告别闷热；水洗后自然晾干时间缩短80%，便捷高效。

●冬天不僵硬。水洗后材料硬度保持稳定，舒适依旧；且具备更低的温度敏感性，冬季使用依然兼具柔软包裹与有力支撑，舒适体验不受季节影响。

可水洗带来的更多便捷

慢回弹可以水洗了，意味着更多场景的便捷与从容。

日常居家，打翻零食果汁、宠物跳上床踩了几脚，不必担心，顺手一洗，又是焕然如新；

母婴时间，那些沾上口水、奶渍的小枕头，水洗后清爽洁净，宝宝抱着安心，妈妈看着放心；

差旅归来，颈枕可以扔进洗衣机，下一段旅程又是清爽出发；

酒店民宿，枕头的清洁维护不再依赖表面处理，有了更彻底的方案……

当“可水洗”成为一个可信赖的材料属性，它不会改变枕头贴合脖颈的弧度，而是让一件原本需要小心对待的东西，回归日常该有的松弛与随意。

未来，万华化学将持续深耕聚氨酯睡眠材料创新，围绕消费者需求开发更多产品和解决方案，与合作伙伴一同推动软体家居材料的技术升级，让好材料赋能美好生活！

在神经介入、冠脉介入等精密手术中，医生们如同在血管的"发丝路"上穿行。为了让微导管在 X 射线下清晰可见，同时拥有极细的管径，行业对高分子材料的显影性能提出了近乎苛刻的要求。

近日，行业领先的医用聚合物供应商——天联材料公司宣布推出新一代显影技术系列产品。这一突破性的材料解决方案，正在重新定义介入导管的"性能天花板"。

物理极限挑战：高填充与高流动性的“完美平衡”

传统的显影材料在提升填充量时，往往会面临一个"鱼与熊掌不可兼得"的困境：填充比例越高，材料的熔体流动性越差，加工难度呈几何倍数增加，甚至导致成品脆性大、易折断。

天联材料此次推出的新产品，核心突破在于采用了新一代分散技术。通过对填料表面进行纳米级的改性处理，实现了显影填料在PEBAX和TPU基材中的超高比例负载，同时保持了优异的加工流变性能。

核心技术数据一览：

钨粉：重量比最高可达90%

硫酸钡：重量比最高可达70%

碱式碳酸铋 & 氯氧化铋：重量比最高可达70%

三氧化二铋：重量比最高可达60%

专家解读：在高达90%的钨粉填充下依然保持良好的熔体流动性，这意味着挤出商可以像处理常规材料一样，稳定地生产出超薄壁管材，而无需担心堵模或表面粗糙问题。

02 赋能微导管：更薄的管壁，更清晰的视野

微创手术的趋势是“更深入、更精准”。尤其是在神经介入领域，医生需要在极细且迂曲的脑血管中操作，这对微导管提出了两大硬性需求：

极小外径/极大内径：为了减少血管损伤并保证药剂灌注或器械通过，管壁必须尽可能薄；

极高显影度：在超薄管壁下，必须有足够的显影物质，才能确保在荧光透视下清晰成像。

天联材料的新一代材料正是为此而生。由于显影填料浓度的显著提升，即便导管壁厚被压缩到极限，其在 X 射线下依然能展现出轮廓清晰、对比度极高的影像。

这不仅降低了手术风险，也极大缩短了医生的操作时间，使得在"发丝般"的血管中精准导航成为可能。

广泛的基材适配性

除了性能指标的飞跃，该系列产品展现了出色的基材兼容性：

PEBAX系列：满足不同硬度需求，为导管提供优异的推送性和抗折性；

TPU系列：兼顾生物相容性与柔韧性，适应各种临床应用场景。

无论是作为导管的显影环，还是全显影管身材料，天联材料的新一代技术都提供了更为灵活的设计空间。材料工程师可根据不同手术场景的需求，自由调配硬度、柔韧性与显影浓度。

推动行业“纤细化”变革

随着血管介入手术向更微创、更复杂方向发展，对导管系统的要求也日益提高。天联材料此次推出的新一代显影技术，不仅是一次材料科学的突破，更将加速介入耗材向"更细、更显影、更易加工"的方向演进。

这一技术的推广应用，将帮助器械制造商打破壁厚与显影性能之间的传统矛盾，推动神经介入、冠脉介入乃至外周介入导管实现真正的"纤细化"升级。

结语

从实验室的分子级创新，到手术室里的精准成像，天联材料公司始终致力于通过材料科学的突破，解决临床痛点。

新一代显影材料的问世，不仅标志着国产医用高分子材料在超高填充技术上的成熟，更为全球精密介入器械的迭代提供了强有力的底层支撑。

关于天联材料科技：

FOSTER创立于1989年，总部位于美国Connecticut，公司有着30年服务医疗行业和器械生产商的经验，是全球医疗行业领先的，专注于医用聚合物贸易分销和共混改性以及棒材、板材、单丝、薄膜、溶液的服务商，为客户提供专业的医用聚合物配方研发和生产技术。

天联材料科技是FOSTER在中国和东南亚地区的代表处，专注于医疗器械市场，依托FOSTER在医疗市场30多年的经验，为医疗器械厂商提供专业的、全面的医用塑料解决方案。

FURONA™全生物基高性能纱线以聚呋喃二甲酸乙二醇酯为核心原料，基于独特的“含氧呋喃环”分子结构，无需化学助剂即可呈现多重天然功能，实现环保与高性能的统一。FURONA™纱线具备五大主要特性：一是100%生物基来源，核心原料FDCA（2,5-呋喃二甲酸）可采用非粮生物质生产，生物基碳含量达100%，每生产1吨PEF较传统PET碳排放降低约43.8%；二是天然抗菌防螨，对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等抑菌率最高达99%，经150次洗涤后仍有效；三是吸湿快干，吸水率达237%~257%，约为国标的2倍，滴水扩散率小于1秒；四是本征抗紫外，UPF值达228，约为国标的5倍，且原纱防晒、不含添加剂、多次水洗后防晒力不减；五是抗皱保型与高上染率，呋喃环刚性结构使衣物挺括有型、不起皱易打理，同时色彩饱和度更高、同色深条件下减少染料与能耗。

苏州萧然董事长陶然介绍，PEF纤维支持物理回收与化学回收两种闭环回收路径，可直接进入现有PET回收系统，真正实现从植物到纤维、再到循环再生的绿色闭环。FURONA™的落地，离不开上游生物基原料技术的坚实支撑，也离不开下游纺纱、织造、染整及品牌应用全链条的协同共进。

发布会上，中科国生（杭州）科技有限公司（以下简称“中科国生”）董事长王磊介绍了PEF原料从实验室走向产业化的技术路径。中科国生构建了从上游生物质原料、HMF（5-羟甲基糠醛）到下游众多衍生产品及终端制品的全产业链技术体系。其独创的“SMART”催化体系与FDCA“短流程”技术，使HMF粗品可直接氧化成聚合级FDCA，较传统路线综合成本降低近70%，成功突破生物基材料“经济性瓶颈”。目前，中科国生丽水基地400吨级产线已持续稳定生产近3年，产品应用覆盖纤维、包装、芳纶等多元领域，其泰兴万吨级商业化工厂正在建设。在对谈环节，与会嘉宾一致认为，FURONA™纱线的成功量产，是生物基新材料领域上下游协同创新的典型成果，既验证了国产全生物基高性能纤维的产业化可行性，也为下游品牌推出更具竞争力的可持续产品打下基础。现场，苏州萧然与中科国生、佛山精度纺织有限公司、上海茉莉林纺织品有限公司、苏州玉立纺织科技有限公司举行了战略合作签约。从原料到纱线，再到终端应用，多方合力打造全生物基材料产业链，为下游品牌客户提供从材料创新到成品交付的一体化解决方案。

中国化学纤维工业协会副会长郑俊林表示，“十五五”时期，国家明确提出“加快高性能、可降解生物基材料开发应用”。发展全生物基高功能性、高性能纤维及其制品，正当其时。他建议产业链上下游企业携手并进，共同拓展绿色纱线的应用场景，让更多绿色纱线走进千家万户，为化纤纺织工业的高质量发展注入更多绿色动能。陶然表示，未来，苏州萧然将继续聚焦生物基纺织材料的技术创新，围绕不同终端应用场景开发差异化产品，进一步降低产品成本，让更多消费者用上环保高性能的全生物基纺织产品。

8月13日，渤海化学披露收购意向；8月31日，公司发布2026年半年度报告。

两个时间点相互叠加，让这笔交易不再只是一次普通的资产运作，而成为观察渤海化学如何摆脱周期困局、寻找新业务支点的重要窗口。

亏损收窄，但主业压力并没有消失

从半年报看，渤海化学的亏损有所收窄，但经营结果仍然没有脱离亏损区间。

2026年上半年，公司实现营业收入14.23亿元，同比下降27.42%；归属于上市公司股东的净利润为亏损2.93亿元，上年同期亏损3.58亿元；扣除非经常性损益后的净利润亏损2.94亿元。

换言之，收入在减少，利润仍为负，经营现金流也没有转正，“同比减亏”更多体现为亏损幅度下降，而不是盈利能力已经修复。

公司上半年综合毛利率为-10.65%，净利率为-23.08%。说明渤海化学利润端依旧承压。

公司主营业务仍由石化和电子信息包装印刷两部分构成，其中石化板块是收入主体，主要产品包括丙烯、丙烷、氢气以及丙烯酸及酯类产品。

渤海化学在半年报及相关公告中解释，2026年上半年国际地缘局势变化推高了LPG等原料价格，美国产丙烷进口成本受到关税因素影响，PDH行业的原料压力进一步加大。

与此同时，国内丙烯行业供需矛盾仍然存在，新增产能释放速度较快，而下游需求恢复相对有限。在这样的环境下，公司主要产品丙烯毛利率持续为负，石化板块对整体利润形成拖累。这个解释指向的是行业周期和成本结构问题，而不是单个季度的偶发波动。

公司还面临装置运行与产能释放之间的现实矛盾。

渤海石化拥有60万吨/年丙烷脱氢制丙烯装置，PDH属于典型的重资产、连续化生产装置，停产检修会影响产量和收入，维持运行又要承受原料与产品价差压力。

2026年上半年，公司依托渤海石化现有土地和公用工程推进丙烯酸酯及高吸水性树脂新材料项目，其中丙烯酸丁酯装置于2月24日投产调试，16万吨/年丙烯酸装置于6月16日投产调试。新装置处于投产初期，产能、客户和利润贡献都需要继续爬坡，短期内还难以完全弥补传统主业的亏损。

值得注意的是，渤海化学已经通过向控股股东转让天津渤海石化49%的股权，尝试压降亏损资产对上市公司的影响。

收购格瑞新材：从基础原料向改性材料延伸

就在半年报披露前后，渤海化学把转型目光投向了广东东莞的改性塑料企业。

8月13日，公司与广东格瑞新材料股份有限公司相关股东签署《股权收购意向协议》，拟以现金方式收购格瑞新材不低于51%、不超过80%的股份。若交易最终完成，格瑞新材将成为渤海化学控股子公司，并纳入合并报表范围。

格瑞新材成立于2012年，是全国中小企业股份转让系统挂牌企业，也是国家级专精特新“小巨人”企业。公司主营改性塑料和精密新能源锂电结构件，产品覆盖改性特种工程塑料、改性工程塑料和改性通用塑料三大品类，应用场景包括新能源汽车、智能家居、电子电气、通信、消费电子和连接器等领域。

格瑞新材的差异化价值，主要体现在其对高性能材料和细分应用的布局。

根据收购公告，公司重点深耕液晶高分子聚合物，也就是LCP，高温尼龙PPA以及PC/ABS合金等产品。这些材料并不是简单地把树脂与助剂混合，而是需要围绕客户的具体应用，对配方、填充体系、阻燃性能、耐热性能、流动性、尺寸稳定性和加工条件进行持续调整。

对于电子电气、新能源汽车和连接器客户而言，材料供应商能否稳定地提供符合认证要求的牌号，往往比单纯的产能规模更重要。

格瑞新材还拥有精密锂电结构件业务。其子公司瑞晟新能源主要生产以塑胶为主要原材料的精密结构件，产品用于动力电池相关场景。

由改性塑料向下游结构件延伸，意味着公司不只出售材料粒子，也在尝试进入更靠近终端应用的位置。

对于材料企业来说，这种延伸可以帮助其理解客户的装配要求和使用环境，反过来推动材料配方和产品开发；但与此同时，结构件业务也会带来模具、设备、工艺控制和客户认证等新的经营要求。

从收购公告披露的合并财务数据看，格瑞新材2024年营业收入为2.9060亿元、净利润为3667.55万元；2025年营业收入降至2.6031亿元、净利润降至3304.36万元。

它更像是一个业务入口和能力补充，而不是可以立即改变上市公司利润表的“救世主”。渤海化学能否从中获得更大价值，取决于收购后是否能够帮助标的扩大高附加值牌号、提高客户复购和改善盈利质量。

所谓产业协同，不能只看“丙烯是上游原料”

渤海化学对于这笔交易的逻辑并不难理解。公司现有主业是丙烯及副产品生产销售，而改性塑料处于塑料产业链更靠近应用端的位置。通过并购，上市公司可以从基础化工原料向高分子材料和终端应用延伸，丰富产品结构，并尝试提高单位产品的附加值。

这与传统化工企业通过向下游新材料延伸、降低对单一大宗产品依赖的转型路径相一致。

但在产业链层面，丙烯与格瑞新材主营的高性能改性材料之间，并不是一条可以直接接通的生产线。

丙烯可以用于生产聚丙烯，聚丙烯又是改性塑料的重要基础材料之一，但LCP、PPA、PC/ABS等产品涉及不同的树脂体系和复杂的配方技术。尤其是高端改性塑料客户通常具有较长的验证周期，材料进入汽车、电子电气和通信供应链后，还要经历送样、测试、认证、小批量供货和持续评价等环节。

并购可以缩短进入赛道的时间，却不能跳过技术验证和客户积累。

更现实的协同可能首先出现在经营管理和资源支持层面。

渤海化学作为上市公司和天津国资控制企业，能够在融资渠道、项目建设、供应链管理和产业资源对接方面，为格瑞新材提供更大的平台；格瑞新材则可以为渤海化学带来改性材料研发团队、客户体系和新材料业务经验。如果双方能够保持标的企业原有的技术和市场机制，同时引入上市公司的资本与管理能力，收购才可能形成正向作用。

从更大的行业背景看，渤海化学的选择并不孤立。

近年来，许多传统化工企业都在从大宗原料向高性能树脂、改性材料、功能膜和新能源材料延伸。原因很明确：单纯依靠规模扩张获取利润的模式越来越困难，客户对材料性能、供应稳定性和定制化服务的要求越来越高，产业链利润正在向技术、认证和应用端转移。

但行业转型也在提醒企业，进入新材料并不等于完成升级。

高端材料需要研发体系、工艺控制、客户验证和长期投入共同支撑，资本只能提供加速器，不能替代技术积累。

对于渤海化学而言，收购格瑞新材或许能够打开一扇通往改性塑料的门，但能不能真正走进去，最终取决于两家公司能否在原料、技术、客户和管理之间建立可验证、可持续的协同关系。

结语

这笔交易更适合被理解为渤海化学的一次“转型入场券”，而不是已经兑现的业绩答案。

半年报告诉市场，公司仍处于需要修复盈利和现金流的阶段；收购意向则说明，公司正在尝试改变过去过度依赖周期性基础化工产品的业务结构。

接下来，正式交易是否落地、格瑞新材能否保持竞争力、渤海化学能否控制并购后的投入节奏，将共同决定这场转型究竟是产业升级，还是又一次资本运作尝试。

对于塑化行业来说，渤海化学的案例也提供了一个值得观察的样本：当大宗化工企业向改性材料延伸时，真正的挑战从来不是找到一个看起来不错的标的，而是能否把上游资源、技术团队、客户认证和经营现金流组织成一套新的商业模式。

只有当新材料业务能够持续创造利润，并且不再依赖单一周期行情，转型才算真正完成。

来源：糖能科技

本次活动以“聚力生物基新材料，启航产业自主新征程”为主题，集中展示了糖能科技HMF产业化项目建设成果，宣告基地一期工程圆满竣工并正式启动 。该项目的建成，标志着我国在生物基平台化合物HMF规模化制造领域取得关键突破，对补齐国内生物基新材料产业链短板、破解高端生物基化工原料“卡脖子”问题、提升我国在呋喃基新材料领域的产业自主可控能力具有重要意义。

来源：糖能科技

活动现场，浙江糖能科技有限公司董事长、总经理金海涛发表致辞。他回顾项目从规划到落地的建设历程，介绍企业在HMF产业化核心技术、基地整体规划、市场业务布局等方面取得的阶段性成果，向各级政府主管部门、产业园区、合作伙伴以及全体项目建设者致以诚挚感谢。

他表示，一期项目竣工，是糖能科技实现技术成果向大规模产业应用跨越的重要转折点。下一步企业将全力推进二期项目建设，持续拓展下游产品应用场景，打造以HMF为核心的完整生物基呋喃新材料产业链。

岱山县常委、岱山经济开发区党委书记叶军出席仪式并致辞，对项目顺利竣工表示热烈祝贺，指出糖能科技HMF生产基地项目高度契合先进制造业与新材料产业发展导向，是岱山做强产业链、培育绿色低碳新质生产力的标杆项目。地方政府将持续做好企业全周期服务保障，为项目稳定运行、产能升级、产业链协同发展夯实良好发展环境。

仪式环节，与会嘉宾实地参观基地展厅，走进DCS中控室共同见证项目启动。随着启动指令下达，浙江糖能科技年产1.2万吨5-羟甲基糠醛（HMF）生产基地一期正式进入生产验证与产业化运行阶段，项目由此完成工程建设，迈向运行新阶段。

浙江糖能科技有限公司是专注于生物基呋喃新材料设计开发、生产和应用推广的国家级高新技术企业。公司围绕“1个核心单体+N个高端产品”的生物基材料链主体体系，持续推进HMF及其下游高端材料应用开发。企业成功入选工信部精细化工关键产品创新任务“揭榜挂帅”项目攻关主体，“生物基呋喃新材5-羟甲基糠醛”项目列入浙江省“415X”先进制造业集群强链补链重点工程。

本次竣工的1.2万吨/年HMF一期项目，该项目总用地70.17亩，总建筑面积2.9万平方米，配套锅炉房、污水处理、变配电等全套公用工程系统。项目依托国家“十四五”重大专项科研成果，利用生物质原料制备5-羟甲基糠醛（HMF）生物基平台化合物，整体技术达到国际领先水平，是全球首个万吨级HMF产业化基地。

HMF作为重要的生物基平台化合物，可广泛应用于医药、高分子新材料、油品添加剂、3D打印材料、胶粘剂等领域，是连接生物质资源与高端化工材料的重要桥梁。目前糖能科技已与多家国际行业龙头在应用开发与市场拓展层面达成深度合作。

业内人士认为，该项目运行后，有望改变HMF长期依赖进口和小规模供应的全球贸易格局，推动我国成为全球HMF重要生产与出口国家，并进一步提升我国在呋喃基高端化工原料及相关国际标准中的话语权。同时，项目也将带动地方就业、产业配套和绿色低碳制造能力提升，为浙江省生物基新材料产业集群建设注入新动能。

从实验室技术攻关，到万吨级产业项目落地，糖能科技以HMF为重要抓手，全力打造自主可控、绿色低碳、面向全球的生物基新材料产业链。此次一期项目竣工，既是企业发展的重要里程碑，也为我国生物基新材料产业迈向规模化、高端化、国际化提供了可借鉴的实践样板。

聚氨酯素有“第五大塑料”之称，是支撑新能源、高端装备、航空航天等战略性新兴产业的关键基础材料。本次落地项目精准锚定行业“卡脖子”领域，聚焦高端聚酯多元醇、特种聚氨酯预聚体等国产替代核心赛道布局，将有效补齐华南地区聚氨酯全产业链关键环节，全面提升三水新材料产业核心竞争力。

链主龙头重磅落地，构筑聚氨酯产业集聚高地

按照合作规划，项目规划总用地不少于300亩，拟分两期建设。其中，首期规划建设年产能20万吨聚氨酯新材料项目，涵盖聚酯多元醇、热塑性聚氨酯弹性体（TPU）、聚氨酯预聚体及工程材料。项目落地后将充分发挥“链主”效应，通过吸引上下游企业集聚打造具有全国影响力的聚氨酯新材料产业集群，不仅有助于提升三水区在精细化工领域的产业能级，更将为佛山市构建更具竞争力的现代产业体系提供坚实支撑。

出席签约仪式的中国聚氨酯联盟相关负责人高度认可三水新材料产业发展前景：“佛山（三水）新材料产业园是大湾区成熟规范的新材料专业园区，产业配套体系完善，应用市场广阔，是发展聚氨酯产业的绝佳载体。联盟十分看好三水新材料产业潜力，后续将持续引荐行业优质企业、前沿技术资源落地园区，助力三水打造一流功能性新材料产业集群。”

创新国资招商模式，构建“产业合伙人”生态

近年来，三水区持续完善“国资+招商”模式，充分发挥区属国企力量资源，全方位赋能区域产业提质升级。区各大国企紧跟全区产业发展布局，以“产业合伙人”为核心定位，发力赋能招商引资。一方面深耕产业载体建设，持续完善七大专业化特色产业园区基础设施配套与企业全生命周期服务体系，扩容优质项目落地承载空间，为产业链招商筑牢硬件根基；另一方面强化资本赋能，坚持投早、投小、投硬科技，依托产业基金撬动资金、技术、人才资源集聚，精准招引一批填补细分赛道空白的优质产业项目。

乘势奋进谋新局，链式招商激活发展新势能

“这次聚氨酯龙头项目落地，是三水以链招商、国资赋能的一次有力突破。”三水区招商局相关负责人表示，下一步三水将紧跟全市现代化产业体系建设布局，持续深耕新材料等六大首位产业链招商，进一步强化要素保障，系统性降低企业投资成本，用心用情做好企业服务，吸引更多优质产业项目落地生根，以高质量招商积蓄发展势能，为“再造一个新佛山”注入三水动能。

我国光学膜、医药级高端PVA长期依赖进口。据介绍，新建5万吨/年特种PVA装置运用醇解与精密提纯技术，量产对标国际的高端PVA，填补国内高端原料空白，提升了产业链自主抗风险能力。

建设过程中，川维化工攻坚核心制造技术，打造绿色智能生产装置。项目团队攻克精准控温、质量稳定等多项技术难题，全新聚合工艺让装置产能较原有设备提升40%，同步配套4套尾气、废水回收设施及智能包装系统，实现装置高端化、智能化、绿色化升级。建设团队历时17个月，累计实现连续安全人工时198万，安全完成建设任务;试车阶段稳步调试设备、优化工艺参数，顺利实现装置平稳投产，成功产出高端PVA树脂产品。

川维化工深耕行业四十余年，建厂初期仅1款PVA牌号，经持续研发迭代，目前已拥有百余种PVA产品牌号，可匹配各类市场需求。基于新材料研发积淀，公司着力构筑国际化产业竞争优势，现有70余款产品出口40多个国家，国内出口欧洲高端市场的PVA超八成产自该厂，也是国内唯一打入美国市场的PVA厂商。

川维化工表示，下一步将依托新增装置产能与自有研发优势，持续研发更多高附加值专精特新材料，打造细分领域单项冠军，巩固全球特种PVA行业领先地位，为中国石化在渝新材料基地建设贡献力量，持续以国产高端新材料赋能国内制造业升级。

PVA是一种可降解水溶性高分子材料，应用范围覆盖纺织、建筑、光伏、电子、医药等高附加值领域，日常可用于面膜、眼药水保湿、洗衣凝珠水溶膜;高端品类可增强汽车、高铁安全玻璃韧性，凭借高纯度高透明特性适配光学膜、偏光片等新能源、高端电子产业。

长寿与云天化集团已有二十余载深厚合作基础，多年来双方双向选择、彼此成就。此次项目签约，既是云天化集团优化产业布局、攻坚高端新材料进口替代的战略之举，也是长寿延伸化工新材料产业链、建设世界一流化工产业集聚区的关键抓手，高度契合科技创新、循环经济及“双碳”发展战略。

早在7月17日，云天化便发布官方公告，全资子公司重庆云天化天聚新材料有限公司拟投资建设10万吨/年高端共聚甲醛树脂项目，项目选址落地长寿经开区现有厂区，打造原料、中间体、聚合、催化剂全链条闭环布局，相较于行业单一聚合装置模式，产业完整性与抗风险能力优势显著。

据公告详细披露，该项目计划总投资达185720万元，资金配比清晰明确，其中自有资金投入占比30%，金额约55716万元，剩余资金将通过银行贷款等合规渠道筹措。项目核心技术与设备实现重大突破，采用企业自主融合优化的成熟工艺，核心设备完成首次国产化放大，打破海外设备技术垄断。整体建设内容涵盖四大核心装置，分别为10万吨/年高端共聚甲醛树脂主装置、2×24万吨/年甲醛装置、400吨/年甲缩醛装置以及100吨/年催化剂装置，构建起完整的高端共聚甲醛生产配套体系。

依托长期技术积淀与市场深耕，云天化在聚甲醛领域已稳居国内行业第一梯队。目前公司现有共聚甲醛产能9万吨/年，在国内整体聚甲醛市场占有率约15%，在国产聚甲醛市场中占有率高达25%左右，是国内聚甲醛进口替代进程中的核心主力企业。同时，公司聚甲醛全系列产品已顺利通过新能源汽车、精密电子电器两大主流行业客户认证，精准切入新能源汽车、精密电子、医用精密器械等高附加值中高端赛道，产品市场认可度与行业适配度持续提升。

为推动行业良性发展、破解产业发展痛点，2025年12月21日，云天化天聚新材携手开封龙宇化工、国能宁夏煤业、唐山中浩化工、兖矿鲁南化工等10家国内聚甲醛行业核心企业，联合签署《关于促进聚甲醛行业健康发展的倡议书》。倡议书聚焦四大核心方向，提出构建完善的行业自律公约体系、科学防控产能过剩风险、加速产业技术转型升级、规范行业市场竞争秩序，旨在引领国内聚甲醛行业从规模扩张向高质量发展转型。不过行业产能扩张惯性仍未消退，包括云天化在内的头部企业仍在持续加码高端产能布局。

从产品品类来看，聚甲醛主要分为均聚POM与共聚POM两大类型，性能与应用场景各有侧重。均聚POM硬度与刚性优势突出，适配各类高负荷、强磨损的工业零部件场景；共聚POM热稳定性优异、加工性能更强，多用于形状复杂、尺寸精度要求严苛的精密部件。从全球产业格局来看，行业技术壁垒高度集中，仅杜邦、旭化成两家企业掌握均聚POM量产技术，全球绝大多数企业均以生产共聚POM为主。

当前全球高端聚甲醛核心技术主要被海外龙头企业垄断，包括杜邦、塞拉尼斯、旭化成、三菱、巴斯夫、韩国KEP、日本宝理等头部企业。其中日本宝理产能规模持续扩张，2026年总产能预计将升至39.8万吨，占据全球市场重要份额。而云天化此次重点布局高端共聚甲醛赛道，精准对标汽车、高端电子电器、精密医疗器械等高附加值领域，依托国产化技术与设备优势，持续填补国内高端共聚甲醛产品供给缺口，加速推进高端聚甲醛领域的国产化进口替代进程。

更名的主要原因在于公司业务已从单一的环保装备制造，升级为横跨高端装备制造、废轮胎资源化、污油泥处置、尾矿新材料四大领域的集团化运营格局。公司通过并购和新建产业项目，形成了“高端设备销售+自主项目运营”双轮驱动的商业模式。原有名称已不能完整反映公司全产业链、多元化的实际经营状况。此外，公司属地也从“济南”升级为“山东”。

7月13日，公司披露2026年上半年业绩预告：预计实现营业收入约3.1亿元，同比增长148.69%；归母净利润约8100万元，同比增长864.68%；扣非归母净利润约8080万元，同比增长980.20%。

业绩大幅增长主要得益于全球循环经济政策提振市场需求，公司高端装备销售订单显著增加，同时现有运营项目持续贡献稳定收益。

7月22日，恒誉环保与全球能源巨头正式签署“工业连续化废塑料热裂解生产线”销售合同。该设备将用于客户大型炼油厂的升级改造，改造完成后炼厂将具备从裂解油到加氢精制SAF（可持续航空燃料） 的完整产能。

7月26日晚间，惠城环保发布公告称，公司控股子公司广东东粤化学科技有限公司建设的20万吨/年混合废塑料深度裂解工业试验装置，已经顺利完成满负荷运行现场考核。

图源：惠城环保

公告披露，7月21日至23日的72小时考核期间，装置累计投入废塑料1744.2吨，平均进料量达到24.23吨/小时。按照每年运行8400小时计算，年处理量约为20.35万吨，达到20万吨/年的设计负荷。

这组数据，让围绕项目“能否真正跑满”的争议有了一个阶段性答案。

它准确证明的是：经过前端原料化改造和多轮运行优化，惠城环保的CPDCC装置已经具备在72小时考核周期内满负荷连续稳定进料的能力。

一、72小时处理1744吨，究竟证明了什么？

先看本次考核的硬指标。考核期间，装置平均每小时投入废塑料24.23吨，72小时累计投入1744.2吨。按照8400小时年运行时间折算，年处理废塑料达到20.35万吨。

这意味着，至少在考核周期内，装置的进料系统、裂解反应系统以及相关配套设备经受住了设计负荷检验。

这一点并不容易。

与成分相对稳定的石化原料不同，混合废塑料在形态、密度、含水率、灰分和化学组成等方面可能存在明显波动。原料轻、碎、杂，连续输送困难，进入反应器后还可能带来传热不均、结焦、腐蚀、催化剂失活及产物分布波动等问题。

不少废塑料化学回收技术在实验室或小规模装置上能够运行，一旦放大到万吨级乃至十万吨级，原料输送、反应器流态、热量平衡和设备可靠性都可能成为新的限制因素。

20.35万吨是根据72小时平均进料量折算出的年化数据，不能直接等同于20万吨产量。全年产量最终还要受到实际运行天数、停车检修、原料供应和后续技改安排等因素影响。

这正是看待此次进展需要把握的第一条边界： 72小时跑满具有明确的工程意义，但它不是全年满产数据。

二、从试生产到满负荷，惠城环保走了一年

此次考核之所以受到市场关注，与项目过去一年的推进过程密切相关。

东粤化学20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范性项目原计划投资11.99亿元，2025年4月增加投资3.01亿元，总投资提高至15.0008亿元。

2025年7月，项目进入试生产阶段。但从首次投料到此次完成满负荷考核，装置并非一路直线上升，而是经历了全流程贯通、长周期运行优化、反应器调整、进料方式测试、前端原料化改造以及加氢脱氯提升产品品质等多个阶段。

2025年12月，装置曾通过中国石油和化学工业联合会组织的72小时现场性能考核。彼时考核重点主要是裂解油气产品收率、产品质量和运行稳定性，但装置尚未达到此次考核所验证的持续满负荷进料状态。

公司随后将产能爬坡的重点放在原料化进料方式上。2026年7月，前端原料化单元完成磨粉机安装调试，装置于7月16日重新投料，并于7月21日至23日接受满负荷考核。

这条时间线，也构成了市场争议的来源。

支持者认为，首套大型工业试验装置从投料到逐步优化，本就需要经历反复验证，持续技改是工业化放大的正常过程；质疑者则认为，项目投资规模较大，从试生产到实现满负荷考核用时约一年，说明此前关于技术成熟度和复制速度的部分预期过于乐观。

两种观点各有其事实依据，但都不能替代最终的工程数据。此次满负荷考核的意义，恰恰在于惠城环保用新的现场数据，回应了此前进料能力和负荷水平方面的疑问。

三、“92%收率”惹争议

围绕该项目的另一项争议，是惠城环保多次对外披露的“产品收率达92%以上”，生产出的产品主要是液化塑料裂解气及塑料裂解轻油。

2025年12月的现场性能考核结果显示，装置油气产物相对废塑料中“有效碳氢”的总收率超过92%；相对原生干基废塑料，包括其中无机添加剂及氧、氮等无效成分在内，产品收率为70%。

两个数字都来自同一次考核，但分母并不相同。

“92%以上”反映的是废塑料所含有效碳氢组分被转化为油气产物的比例，主要用于评价裂解过程对可转化碳氢资源的利用效率；“70%”则以原生干基废塑料总量为分母，更接近外界通常理解的原料投入与产品产出关系。

因此，不能由“92%有效碳氢收率”直接推导出投入100吨混合废塑料就能获得92吨可销售产品，也不宜将92%与其他技术路线按原料总质量计算的收率直接比较。

四、“一步法”CPDCC，难点并不只是裂解

惠城环保将其自主研发的混合废塑料深度催化裂解技术称为CPDCC。其核心思路是依托循环流化床局部逆流床反应器、专用催化剂及配套工艺，将混合废塑料直接转化为塑料裂解气、液化塑料裂解气和塑料裂解轻油等碳氢化合物。

相较于先热解制油、再对裂解油进行深加工的“两步法”路线，CPDCC试图把废塑料裂解与深度催化转化放在同一套工艺体系内完成。

这条路线的想象空间在于，它面向的并非已经完成精细分选、纯度较高的单一废塑料，而是物理循环价值较低的混合废塑料。若能稳定运行，有望拓宽化学循环可以处理的原料范围，并缩短废塑料转化为化工原料的工艺链条。

在环保方面，CPDCC技术为彻底解决塑料污染难题提供了可能，若年处理5000万吨废塑料，可替代约1亿吨原油，约占我国年原油进口量的20%，这意味着原本需要通过进口原油生产的基础化工原料，很大一部分可由废塑料转化而来，在一定程度上减少了对化石能源的依赖。

五、 业绩改善了，压力仍在

惠城环保原有业务主要包括FCC废催化剂处理处置、资源化催化剂、高硫石油焦制氢灰渣综合利用等。过去两年，公司在资本市场受到高度关注，重要原因正是20万吨废塑料项目被视为新的增长支点。

2025年，公司实现营业收入11.36亿元，同比下降1.17%；归母净利润5846.72万元，同比增长38.76%；扣非归母净利润4527.97万元，同比增长52.59%。公司在年报中表示，混合废塑料资源化项目开展试生产并初步实现收益。

利润增长是积极变化，但也要看到，公司2025年经营活动现金流净额为-1.93亿元，资产负债率上升至73.47%，财务费用达到7812.25万元。项目建设和业务扩张带来的资金占用仍然明显。

2026年一季度，公司实现营业收入2.70亿元，同比下降5.34%；归母净利润213.10万元，上年同期亏损704.42万元，实现扭亏。同期经营活动现金流净额为-6437.26万元。

这些数据说明，惠城环保整体业绩已经出现改善，20万吨项目也开始产生产品销售和初步收益。

● 项目由福华投资建设并运营，采用赢创技术，是中国西南地区规模最大的双氧水生产设施之一

● 面向市场供应工业级双氧水产品，并为赢创福华合资公司生产特种级双氧水提供原料

由福华集团投资建设并负责运营、采用赢创技术授权的双氧水项目已在四川乐山正式投产。该项目年产能达20万吨，是中国西南地区规模最大的工业级双氧水生产设施之一。工厂于2026年6月18日开始运营，并已在短短数日内生产出达标产品。目前，该工厂已具备服务区域市场的能力，同时将向双方合资成立的赢创福华新材料有限公司供应双氧水原料，用于进一步生产特种级产品。

自福华与赢创于2023年11月签署技术授权协议以来，双方紧密协作，高效推进项目建设，并在两年半内实现项目建成投产。作为项目投资建设主体，福华负责项目建设和运营管理；赢创则依托其领先的双氧水技术，为项目提供技术授权以及关键工艺设备、催化剂和工作液等支持。来自中国、德国和美国的技术专家共同参与项目工程设计、建设、调试和开车工作，为项目顺利投产提供了有力保障。

赢创活性氧业务线负责人Michael Träxler表示：“该工厂的成功投产充分展现了双方团队卓有成效的合作。赢创不仅提供技术授权，还在工程设计、调试和开车等阶段提供了全面支持。能够与福华共同在既定时间和预算内完成如此规模项目的建设，我们深感自豪。这也再次证明了双方合作模式的成功。”

福华集团董事长张华表示：“此次项目顺利投产是福华发展的重要里程碑。项目从建设到投产过程中，双方团队始终保持紧密合作，充分发挥了各自优势。通过结合福华在产业运营、市场布局方面的经验，以及赢创领先的技术和专业能力，我们已做好准备服务中国市场不断增长的双氧水需求，并为未来业务发展奠定坚实基础。”

新工厂投产后，福华将依托该生产基地持续向市场供应工业级双氧水产品，同时为去年成立的赢创福华新材料有限公司提供重要原料保障。来自乐山工厂的双氧水将在合资公司进一步提纯为特种级双氧水产品，应用于电子制造、食品安全等对产品纯度要求严苛的领域。

走进生产车间，废旧塑料经过破碎、清洗、熔融等工序后，变成一颗颗晶莹的再生塑料颗粒。这些颗粒作为工业原料，将广泛应用于纺织纤维、包装材料、汽车配件及建材生产等领域。

目前，该企业可实现日产再生材料100至120吨，月产能达3000至4000吨，年产能稳定在3万吨以上。其辐射范围不仅覆盖印江本地，更拓展至思南、石阡、德江乃至遵义等周边县市，构建起区域性的“回收—加工—再生—外销”闭环产业链。

过去，印江城乡夏季月均产生塑料固废200余吨、冬季100余吨，全部需打包运往省外处理，单趟运费高达五六千元。鑫泓塑业的落地，彻底改变了这一局面，大幅降低了物流成本与碳排放。

为保障项目顺利推进，印江经开区与县工信局积极协调银行，为企业解决了300余万元设备购置贷款，并在环评办理、用工保障等方面提供全程协助。

本次战略合作聚焦高端PEEK材料全产业链布局，构建全新产业合作生态。根据协议，宁波峰梅匹意克将成为锦湖日丽核心PEEK树脂战略供应商，为其持续供应稳定、高品质的国产原生PEEK原料，从源头摆脱国内高端PEEK原料长期依赖进口、供货不稳定、成本波动大的行业桎梏。同时，双方将携手打造“原料供给+代工智造+联合研发”的一体化创新合作模式，打通产业链上下游关键环节，实现资源互补、技术互通、产能协同，全方位破解高端特种工程塑料国产化发展瓶颈。

作为本次合作的上游核心原料供给方，宁波峰梅匹意克新材料有限公司背靠宁波华翔集团，是国内PEEK产业上游核心骨干企业，深耕PEEK原生树脂自主研发与规模化生产领域，牢牢掌握材料核心聚合技术与源头产能优势，可适配多场景高端材料应用需求。为夯实技术研发实力，公司于2025年9月与吉林大学达成深度产学研战略合作，通过校企联合攻关，搭建“原料聚合+改性工艺”一体化技术体系，同时落地年产12000吨PEEK材料生产基地项目，全力打造象山功能材料产业新增长极。依托华翔集团产业资源，企业深度融入具身机器人、汽车零部件供应链体系，形成研发、生产、应用的内部产业闭环，有效助力高端材料自主化生产、降低国内高端制造业用料成本，持续完善本土PEEK产业链布局。

上海锦湖日丽作为国内改性塑料行业的标杆企业，产业积淀深厚、技术实力雄厚。公司成立于2000年，由上海日之升新技术发展有限公司与韩国锦湖石油化学合资组建，深耕塑料共混改性领域二十余年，位列上海市制造百强企业，是国内共混改性行业的领军力量。凭借持续的技术创新，锦湖日丽在多个细分赛道稳居行业领先地位，开创并引领国内免喷涂美学塑料发展潮流，在ABS、PC/ABS共混改性领域的国内发明专利数量位居行业前列，多个技术产品达到国内乃至全球领先水平，是新材料领域极具影响力的“隐形冠军”企业，具备强大的下游改性工艺、产品智造与市场落地能力。

产业链上游核心原料技术与下游高端改性应用的强强联合，为双方PEEK产业深度布局奠定坚实基础。未来，双方将建立常态化高层对接机制与长期联合研发体系，打通上游树脂合成与下游高分子改性两大核心研发端口，实现技术研发的深度联动与高效协同。依托双方积淀多年的核心技术与产业经验，联合研发团队将聚焦高端市场需求，加速研发投产玻纤增强、碳纤增强、耐磨、导电、医疗级等全系列高端PEEK改性材料牌号。

开工仪式上，肖扬、宾心华、蒋彪、龚湘军先后致辞。肖志勇宣布项目正式开工，现场施工机械鸣笛、彩烟礼炮齐放。随后，出席仪式的领导嘉宾共同为项目奠基培土，这标志着海利永兴项目正式迈入全面建设阶段，也标志着永兴精细化工产业开启新征程。

湖南海利永兴绿色新材料产业园项目是海利集团锚定“三高四新”美好蓝图、聚焦郴州“四大定位”战略目标、助力永兴“311”现代化产业体系建设的关键布局，也是集团落实“十五五”规划、推动产业转型升级的重要举措。项目为省级重点建设项目，规划用地千余亩，总投资约50亿元，一期投资超13亿元，全部达产后年产值可达80亿元。项目建成后将填补中南地区精细化工中试平台空白，打通从实验室到产业化的“最后一公里”，为区域产业链协同创新提供关键支撑。项目紧扣国家“双碳”战略与循环经济导向，立足永兴稀贵金属产业基础，推动精细化工与稀贵金属精深加工深度融合，培育高端化工产业集群，精准对接粤港澳大湾区与长三角产业配套需求，全力打造中南地区具有重要影响力的绿色新材料产业基地。项目自规划之初便立足绿色低碳，全流程采用清洁生产工艺、智能安全管控系统和高效三废循环利用技术，严守安全环保底线，为全省化工行业绿色转型升级树立标杆。

立邦船舶视可测膜厚防腐涂料NOA应用于EPS LR2型成品油轮液货舱

作为全球大型独立船东，EPS近年来积极推进高效运营，对船舶涂装方案的防护性能、施工效率及全生命周期成本均有着严苛标准。凭借体系化的专业涂装解决方案与稳定的交付能力，立邦精准响应EPS的多维需求，双方建立了长期战略合作关系。从防污涂料FASTAR在汽车运输船项目上的成功应用，到此次防腐涂料NOA在成品油轮的规模化落地，双方合作已覆盖多品类、跨多种船型，并在多船厂实现批量交付。

该批油轮液货舱长期处于不同成品油浸泡的环境中，防腐性能至关重要，而涂层防腐实效很大程度上取决于膜厚是否精准达标。传统涂料在遮盖底层后颜色便不再变化，无法通过颜色判断膜厚是否达到单道设计要求的320微米，施工往往膜厚不足却难以发现，只能依靠经验喷涂，再使用膜厚仪大量测点，边缘、焊缝等部位易漏检，导致补涂和工期延误。

立邦船舶防腐涂料NOA采用视可测膜厚技术：喷涂过程中，涂料会随膜厚增加呈现清晰的颜色变化，当达到单道设计膜厚320微米时即显示目标颜色，实现膜厚一次喷涂达标。施工和质检人员只需目视颜色即可快速确认膜厚是否合格，免去膜厚仪逐点检测，复杂部位也能一目了然，从源头保障长效防腐。此外，NOA采用高固含、低挥发性有机化合物（VOCs）环保配方，降低了对环境和施工人员的影响。 产品可提供15年以上长效防腐保护，部分运行项目防腐实绩已超过20年。

NOA涂料与传统涂料的膜厚颜色显示对比

EPS项目涂装现场，施工人员目视检查NOA涂层颜色，快速完成膜厚确认

在EPS项目中，立邦派出专业技术服务工程师驻场，全程参与每一道工序报检；常态化开展涂装巡检与实操培训，确保施工按标准进行，有效预防漆膜缺陷，大幅提高报验通过率，为船厂节约人工成本和建造时间，得到船厂与船东的高度认可。

截至目前，立邦船舶防腐涂料NOA已应用于全球超过2200艘新造船及大型海工装备。依托全球研发与供应链网络，立邦将持续优化视可测膜厚等涂装技术，为船舶防腐提供更高效、更可靠的解决方案。

PEEK棒材是一种半成品型材，下游制造商可以根据自己的特定需求，通过CNC车削、铣削等精密机加工方式，将其加工成各种形状复杂、尺寸精密的最终零件，如齿轮、轴承、密封件、阀门座、植入体等。

因此，它是连接尖端材料与下游应用的关键枢纽。无论是用于减轻飞机结构重量、制造更接近人体骨骼的脊柱植入棒，还是作为人形机器人关节和新能源汽车的轻量化部件，PEEK棒材都能以合理的成本，帮助高端制造业在严苛工况下实现减重、降噪、耐磨损和更高的可靠性。

国内重点板棒材重点企业包括：鹏孚隆、君华股份、宁波迈巴赫、吉大特塑、南京首塑、大连路阳、江苏亨博复合材料、浙江科赛、恩欣龙、同益高分子、广州聚赛龙等企业。

相比传统模压毛坯，连续挤出工艺可实现超长定制生产，材料分子组织连续均匀、批次稳定性更强，可充分满足半导体、油气装备、高端机械大型耐磨件、绝缘结构件的高端机加工需求。

不过，PEEK材料熔点高达343℃，远高于普通工程塑料，挤出温度需精准控制在380-400℃的极窄窗口内。温度稍低，PEEK分子链无法解缠，会出现"柱塞流"或表面僵料；温度稍高，材料又极易分解碳化，在制品内部产生黑点、黑芯，影响纯净度。

更大的挑战还在于其熔体特性与工艺控制的复杂性。PEEK熔体粘度极高、流动性差，挤出时不仅对设备的螺杆、机筒磨损大，还容易因流动不均产生螺旋纹或内部气孔，因此原料必须150℃干燥3小时以上。同时，PEEK的半结晶特性要求冷却速度必须严格把控，过快的急冷会产生巨大内应力，导致后期开裂或翘曲；而过慢则影响结晶度与生产效率。此外，高温下PEEK熔体极强的粘附性，还让防粘涂层和模具设计成为一项核心技术门槛。

目前全球行业连续挤出量产PEEK棒材常规规格上限仅为Φ300mm，超大尺寸PEEK制品长期只能依赖模压工艺生产。超大直径纯PEEK连续挤出是高分子型材领域公认的世界级工艺难题。

君华股份的这项技术突破，意味着国内企业在大尺寸PEEK型材连续挤出这一细分赛道上已具备全球领先的工艺能力。

资料显示，君华股份是国家级专精特新“小巨人”企业，今年4月，公司智能新工厂在武进国家高新区正式投产，具有40条高性能特种工程塑料型材连续挤出专用生产线。公司下设多个子公司，其中，常州君华医疗主营医用PEEK、PPSU、碳纤维增强CF/PEEK热塑性复合材料等医用高分子材料及制品；常州君航高性能复合材料专注于连续碳纤维CF、玻璃纤维GF等增强PEEK、PEKK、PPS、PEI等热塑性复合材料预浸料、板材；山东君昊高性能聚合物专注于PEEK、PEK等研产销，并在山东济宁新材料产业园内建设年产能达2500吨PEEK树脂改性粒子600吨的PI树脂以及年产100吨的医用级PEEK两套生产能装置。

2,5-呋喃二甲酸(FDCA)被认为是目前唯一的生物基芳环二元酸化学品,产业化潜力可媲美石化基对苯二甲酸(TPA)。但限于其高昂的成本,产业化发展缓慢。除了原料5-羟甲基糠醛(HMF)成本高之外,氧化HMF制备FDCA的过程成本也是造成FDCA高成本的核心因素之一。

张亚杰团队以《A techno-economic assessment of an integrated photovoltaic system, Chlor-Alkali and oxidation process for 5-hydroxymethylfurfural to 2,5-furandicarboxylic acid》为题,对氧化机理进行了详细剖析,在百吨级中试获得了成功验证和产品生产,并对十万吨级规模的经济技术进行了详细评估。

该氧化工艺以水作溶剂,HMF到FDCA产率接近100%。基于该工艺特点和上下游产业特点,团队提出了光伏-氯碱-FDCA三链耦合策略,该策略充分发挥了三个产业优势:光伏产业为氯碱产业和FDCA氧化过程提供绿色能源,氯碱工业电解FDCA氧化产生的废盐NaCl为氧化FDCA提供氧化原料,同时解决了FDCA氧化产生的大量固废问题。

在年产十万吨级规模,FDCA理论成本控制在约5250 ~ 9500元/吨,与石油基对苯二甲酸(TPA)成本接近。该策略创新性地将FDCA生产与中国优势产业—光伏产业与氯碱产业相耦合的策略,实现了全流程能源绿色化、产品绿色化,为传统氯碱产业的转型升级提供了新思路。

聚脲作为一种重要的高性能弹性体,以其优异的强度、卓越的韧性和显著的应变速率敏感性而著称,在冲击防护、涂层材料和胶粘剂等领域具有不可替代的应用价值。特别是其独特的可编程力学性能、强界面黏附性以及动态自修复能力,使聚脲在柔性电子器件、固态电解质、软体机器人和生物相容性传感器等新兴前沿领域中展现出巨大的应用潜力。然而,聚脲材料目前仍面临异氰酸酯与氨基反应速度过快、结构可调性受限、功能性单一等关键挑战,亟需进一步突破。

近年来,聚脲研究聚焦于合成方法创新、拓扑网络调控及功能应用拓展。为解决反应过快和异氰酸酯毒性问题,研究者开发了低活性胺类化合物及非异氰酸酯绿色合成路线。通过合理设计拓扑网络(如引入超分子链段、超支化交联剂或金属配位结构),可系统调控微相分离、氢键密度及链段运动性,从而协同优化强度、韧性、弹性回复等力学性能,并赋予阻尼、自修复、形状记忆等刺激响应功能。凭借上述优势,聚脲已拓展至柔性电子、固态电解质和智能结构器件等新兴领域。本综述从高分子科学视角,系统梳理了功能性聚脲的分子起源、合成策略、拓扑调控及性能-应用关系,涵盖合成制备、网络结构设计与构效关系、新兴功能应用,并展望未来发展方向,旨在为该领域的持续创新提供参考。

拓扑调控聚脲的分子起源、合成方法、拓扑调控及其性能-应用关系

海洋腐蚀与生物污损是制约海洋装备长期安全服役的两大瓶颈,每年造成数千亿美元经济损失。涂层是目前最经济有效的策略,但传统防腐底漆-连接漆-防污面漆的多层体系普遍存在工艺复杂、层间相容性差、易剥离起泡等问题。如何在单层中实现防污、防腐与耐磨性能的有机集成,是海洋防护材料领域亟待突破的核心难题。

针对上述挑战,徐大可教授课题组从章鱼皮肤的梯度结构中汲取灵感:章鱼皮肤内部含有高度交联的胶原纤维网络提供优异韧性,表面分泌的多糖和蛋白质则形成连续水合润滑层实现高效减阻防污。受此启发,团队提出仿生梯度异质网络(Gradient Heterogeneous Network)涂层设计策略,在单层涂层中实现了三大功能的一体化协同。

课题组以二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸酯(HMDI)、异氰酸酯封端两亲性聚脲预聚物(NAP)和异丁醛封闭三官能团聚醚胺(B-T403)为核心构筑单元,巧妙利用异氰酸酯反应活性的差异与醛亚胺逐步水解解封闭行为,实现高度交联的聚脲网络构筑。与此同时,异氰酸酯封端的两亲性聚脲预聚物(NAP)在低表面能驱动下自发向表面迁移,并同步参与交联,从而构建出结构上模拟章鱼皮肤的梯度异质网络涂层。

该涂层通过巧妙的化学网络设计实现了功能分区协同:表面富集的NAP能够形成水化层以抵御生物污损,而体相中高度交联的聚脲则通过致密氢键作用提供强附着力(>4MPa),并形成致密屏障以抵抗腐蚀;同时,聚脲韧性与氟硅润滑作用之间的协同效应进一步赋予材料优异的耐磨性能(摩擦系数

据悉,中沙古雷乙烯项目由福建能源石化集团与沙特基础工业公司合资建设,总投资448亿元,是福建省迄今为止一次性投资规模最大的外资项目,也是我国共建“一带一路”对接沙特“2030愿景”的标志性能源石化合作项目,对深化中沙务实合作、扩大高水平对外开放具有重要示范作用。

此次中交的乙烯装置最高年产能达180万吨,是当前全球单套产能最大的乙烯装置。自动工以来,各参建单位严把安全、质量和进度关,历时840天连续攻坚,累计实现960万安全人工时,实现安全、质量、进度高效协同,创下同类大型乙烯装置人工时最少、施工工效最高的行业纪录。项目仅用32天完成5台超千吨超限塔器吊装,多项关键施工指标刷新行业纪录,充分展现了我国大型石化工程建设的过硬实力。

目前,该装置全面进入投产前的联动试车阶段。待整体项目投产后,将有效增强我国高端化工原料自主供给能力,大幅降低高端化工产品对外依存度,进一步提升石化产业链供应链韧性与安全水平,助力我国石化产业高端化、集群化、现代化发展,同时可有力支撑福建建设世界级石化产业基地,服务地方经济高质量发展。

专利摘要显示,本发明提供了一种改性聚氨酯泡沫材料及其制备方法和应用。本发明的改性聚氨酯泡沫材料包括软质聚氨酯泡沫塑料,所述软质聚氨酯泡沫塑料的表面通过具有氨基和/或羟基的化合物接枝全氟聚醚。本发明的改性聚氨酯泡沫材料对水中含氟物质特别是PFOS和PFOA具有很好的吸附作用。

恒逸石化深耕石油化工领域,目前拥有炼化、PTA、PET产品三大核心业务板块。恒逸石化表示,报告期内业绩增长主要原因有三:一是文莱炼厂继续享受税收、市场化定价以及运保费低廉等优势,并全面把握市场机遇,实现了满产满销,单吨产品盈利长期维持高位水平,成为公司当前及今后业绩增长的核心因素;二是公司持续保持高强度的研发投入,产品成果迭代创新,作为自研成果集成应用的公司年产120万吨己内酰胺-聚酰胺一体化及配套项目(一期)大力应用多项公司自主研发的先进技术,报告期内该项目产销两旺,成为公司新的利润增长点;三是公司所在的PTA及下游聚酯产业链条稳步复苏,产品下游需求稳步增长。

2026年第一季度,恒逸石化业绩已经实现大幅增长。公司2026年一季度实现营业收入299.48亿元,同比增长10.23%;归母净利润19.95亿元,同比增长3773.77%。

恒逸石化是一家“炼化—化工—化纤”全产业链一体化龙头企业,以东南亚地区文莱炼化一期项目为上游战略支点,国内PTA-PET及CPL-PA6工厂为产业基石,通过境内外高效联动与上中下游垂直整合,构建了从原油加工到化纤产品的一体化全产业链闭环,形成了“涤纶+锦纶”双轮驱动、各业务板块均衡并进的柱状产业布局。公司已全面启动文莱炼化二期项目建设,进一步提高海外市场占有率,强化产业链一体化和全球化竞争优势。

今年5月,公司曾公告,将投资建设年产240万吨高品质纤维用煤制乙二醇项目,预计将于2028年上半年投产。项目投产后,公司将实现加工原材料来源多元化及产品原料一体化,形成“油、煤、布”齐头并进的产业新格局,充分发挥“煤炭资源—乙二醇—聚酯制造”的垂直一体化优势,助力公司摆脱“单一原油依赖”。此外,公司还在5月宣布投资建设年产30万吨循环新材料工业示范项目,项目建成后,公司将实现加工原材料来源的多元化,有效降低对单一原油资源的依赖。

据了解,该单线年产6万吨的PBAT、PBS、PTEE、PETG和PBT聚合连续生产装置,同时具备柔性化的生产调节能力。

整体拆除与出售,不仅为有实力的再生资源回收企业、化工设备流转平台及环保新材料企业提供优质的资产获取机会,更契合当前国家推动再生资源回收行业迈向“全链整合、技术引领”的高质量发展新格局。

资产概况

本次拟整体拆除出售的标的为“6万吨可降解塑料生产装置”。该装置作为一套完整的现代化化工生产线,涵盖了从原料处理、聚合反应到成品造粒、THF回收、配套环保等核心工艺段的成套设备。

装置建成运行时长约两个月,几乎全新设备,停产前运行完好,设备资产具有较高的工业再利用价值,可广泛应用于相关化工材料生产、二手设备流转或再生金属与废旧物资的循环利用领域。

标的位于龙南市辖区内,场地平整,具备开展大规模工程作业的物理条件。

配套设备设施电器仪表简介

1.设备配套减速机采用弗兰德、SEW、西门子及住友一线品牌。

2.设备配套电柜采用纯铜电缆、ABB变频器、西门子及施耐德配套元器件。

3.本装置配备进口品牌E+H质量流量计35台,ABB压力变送器58台。

4.特种设备证件齐全,设备资料完好。

据了解,项目规划用地约20亩,总投资约3亿元。项目规划建设标准化生产车间、科研实验楼、综合办公大楼,同步配套仓储、检验等全链条配套基础设施,打造集研发、生产、检测于一体的现代化医疗器械产业基地。

精准医学生物3D打印基地项目创新落地“科学家+企业家”双轮驱动发展模式,深度联动高校科研资源,加速前沿医疗增材制造技术成果转化与产业化落地。企业聚焦高端个性化医疗器械赛道,重点开展PEEK骨科植入耗材、TPU康复辅助器具等核心产品的研发、试制与规模化生产,针对骨缺损修复、足部功能康复等临床场景,研发供给高精度、高生物适配性、个性化定制的生物医疗全套解决方案,切实填补高端医用3D打印制品本土化供给缺口。

生物医药产业是西安高新区五大主导产业之一。近年来,依托深厚的产业积淀与完善创新生态,西安高新区聚焦生物医药产业发展的关键环节,大力推动核心技术攻关,用一系列“全球首创”“全国首个”的创新实践,为产业发展注入强劲活力。

精准医学生物3D打印基地项目的落地,将有效壮大西安高新区生物医药产业集群,补强生物增材制造关键环节,带动上下游创新资源加速汇聚,加快科技成果转化和应用,持续壮大生物医药产业。

依托自有磷矿资源优势,本次布局一方面推动公司传统磷化工业务转型升级,向高附加值精细化工领域延伸;另一方面落地磷酸铁新能源产能,切入锂电上游材料赛道,同时通过固废综合利用实现低碳绿色生产,进一步强化公司一体化成本优势与行业核心竞争力。

该公司表示，这种工艺全面实施后，预计每年可回收相当于4.2亿个塑料瓶的废料。首批商业订单已完成交付，目前正在其所有运营部门推广该工艺。

这种糖酵解工艺适用于消费前和消费后PET废料的化学回收。该工艺在先进的缩聚反应器中运行，配备高效乙二醇收集系统和闭环输送链设计。该反应器设计还能将报废的硬质聚氨酯（PU）泡沫和聚异氰脲酸酯（PIR）泡沫废料回收制成多元醇，重新用于聚氨酯体系。

这些多元醇主要应用于连续金属面夹芯板。其机械性能与原生多元醇基聚氨酯和聚异氰脲酸酯体系配制的产品相当，也可用于喷涂泡沫配方。

Pearl聚氨酯公司表示，该项目强化了其对可持续创新的承诺，同时也为行业树立了新的标杆。该公司表示，通过将废弃物重新利用为可提高建筑等应用领域能源效率的材料，该工艺将有助于减轻塑料污染的广泛影响。据称还能提升产品性能，包括更优异的阻燃性。

Pearl聚氨酯公司首席运营官Leslie Gyertson表示：“建筑物约占全球二氧化碳排放量的 30%，其中高达一半的排放可通过适当的保温措施来避免。通过提供夹芯板、喷涂泡沫和保温板等可提高建筑环境能源效率的系统和解决方案，我们使客户能够积极参与减缓气候变化。采用废弃PET瓶制成的泡沫保温材料可产生更大的影响。这不仅仅是回收利用，更是升级再造。”

Pearl聚氨酯公司首席执行官Martin Kruczinna补充道：“应对气候变化需要采取大胆行动，公司很自豪能够成为该领域变革的推动者。隔热材料在降低能耗和减少二氧化碳排放方面发挥着至关重要的作用，通过将回收的PET瓶整合到我们的系统中，我们在不牺牲质量的情况下实现了切实的效益。这项计划展示了我们如何能够创造出创新且商业可行的解决方案，造福我们的客户、社区和地球。”

在双碳战略引领下,绿色低碳、生物基原料替代已成为新材料产业转型升级的核心赛道,高端生物基聚合物的创新研发与产业化落地,是突破行业发展瓶颈的关键。作为国内材料领域权威国家级科研平台,中国科学院宁波材料所深耕特种高分子、绿色化学领域二十余年,在生物基新材料研发领域积淀深厚、成果丰硕,拥有顶尖的科研创新能力、完善的技术攻关体系及丰富的科研成果转化经验,为本次合作筑牢了坚实的技术根基。

世倍尔新材料长期深耕生物基新材料产业化领域,拥有完备的产业体系、成熟的工程化落地经验与优质市场资源。公司依托核心产业优势,成功落地全球首套生物基1,5-戊二醇工业装置并实现稳定量产,凭借稳定优质的原料供应能力,为本次项目研发、工艺优化及成果转化筑牢了坚实的产业根基,也是双方达成独家定向合作的重要基础。

本次合作,双方将依托“科研创新、人才培养、产业赋能”三位一体发展理念,深度整合中国科学院宁波材料所前沿科研能力与世倍尔产业化、市场化优势,专项攻关生物基聚合物关键核心技术,系统性布局高端生物基新材料产品体系,持续完善产品性能与工艺体系,拓宽行业应用边界。

项目将聚焦生物基聚合物创新研发,围绕多类高端生物基新材料开展系统性技术攻关与工艺迭代,持续优化生产工艺与产品体系,积极对接多元终端应用场景,探索产品在卫生材料、家居用品、汽车内饰等领域的应用潜力。同时,双方将协同推进知识产权统筹布局、技术成果沉淀与创新平台建设,打造从核心原料、聚合物研发到终端应用的全链条产业闭环。

签约现场,世倍尔总经理赵胜阳表示:本次战略合作签约,是公司深化产学研融合、补齐技术创新短板、赋能产业升级的里程碑事件。科研院所的顶尖科研实力与企业成熟的产业化、市场化优势形成精准互补,将有效打通“科研成果—产业落地”的转化壁垒,加速生物基新材料领域技术革新与规模化应用,为行业高质量、跨越式绿色发展注入全新动能。

双方将搭建长效协同机制,常态化推进项目研发落地与创新攻坚,聚力打通技术成果转化通道。合作秉持互利共赢的原则,依托院所科研赋能与企业产业落地优势,实现技术创新与产业发展双向赋能,高效推动生物基新材料技术迭代与市场化应用。

此次深度战略合作布局,是世倍尔新材料完善“产学研用”创新体系的关键布局。未来,公司将持续深化与顶尖科研院所的战略合作,加速生物基新材料核心技术突破与规模化产业化进程,全力冲刺全球生物基新材料领军企业,持续赋能新材料行业绿色转型升级。

本次募资的目的

1. 顺应行业发展趋势,抢抓高端市场机遇

电子辐照交联聚乙烯(IXPE)系公司核心产品,经过多年深耕,公司已构建起成熟的技术体系、稳定的优质客户资源与规模化生产能力,深度覆盖建筑装饰、汽车内饰、消费电子包装、体育用品及母婴产品等传统应用场景,为公司贡献持续稳定的经营业绩与现金流。当前全球发泡材料行业加速向高端化、绿色化、功能化方向演进。传统应用领域市场容量增长逐步趋缓,同质化竞争日益激烈,行业整体利润率承压;而新能源、新一代信息技术等战略性新兴产业快速崛起,对具备轻量化、高强度、低介电、高隔热等综合性能的高端功能化发泡材料需求呈井喷式增长,成为拉动行业增长的核心动力。

公司凭借多年的技术沉淀和工艺积累,能够精准匹配下游高端客户的严苛技术要求。本次募投项目紧密围绕公司核心业务,是公司顺应行业发展趋势,开发新产品、提升产品性能、拓展下游高附加值应用领域的重要产业布局。

2. 优化公司产品结构,增强公司盈利能力

公司在稳固现有市场的同时,积极布局高附加值、高技术壁垒的新兴应用领域,以此实现市场份额与盈利能力的双重增长。本次募投项目主要产品为聚丙烯微孔发泡材料(MPP)及超临界中底泡沫材料,采用超临界物理发泡工艺,属于新一代绿色环保高性能发泡材料。其中,MPP材料具备优异的力学性能、介电性能及隔热保温特性,是新能源电池缓冲垫的核心材料;超临界中底泡沫材料则凭借高弹性、强减震性和优异耐用性,能够显著提升鞋类产品的舒适性和运动表现,在运动鞋和高端时尚鞋类领域拥有广阔的市场空间。

募投项目达产后,将填补公司在高端发泡材料领域的产品空白,完善公司从基础发泡材料到高端功能化发泡材料的全产品供给矩阵。公司不仅能够更好满足现有核心客户的多元化需求,还将全面加强在新能源、体育用品等高门槛赛道的竞争力,进一步优化公司产品结构与客户结构。这将有效提升公司整体盈利水平,降低单一市场波动带来的经营风险,为公司持续健康发展提供有力支撑。

1—5月份,在石油产业链条相关产品价格上涨推动下,石油加工行业同比扭亏为盈,实现利润总额436亿元;化学原料和化学制品制造业利润总额2471.4亿元,增长71.6%。

从三大门类看,1—5月份,采矿业实现利润总额4795.2亿元,同比增长33.5%;制造业实现利润总额23285.2亿元,增长20.0%;电力、热力、燃气及水生产和供应业实现利润总额3359.2亿元,下降2.7%。

从主要行业利润情况看,1—5月份,有色金属冶炼和压延加工业利润同比增长117.1%,计算机、通信和其他电子设备制造业增长103.9%,化学原料和化学制品制造业增长71.6%,煤炭开采和洗选业增长33.5%,石油和天然气开采业增长17.2%,纺织业增长11.7%,通用设备制造业下降0.2%,电力、热力生产和供应业下降4.1%,专用设备制造业下降5.5%,农副食品加工业下降13.3%,电气机械和器材制造业下降13.7%,汽车制造业下降19.8%,黑色金属冶炼和压延加工业下降37.4%,非金属矿物制品业下降48.9%,石油、煤炭及其他燃料加工业由亏转盈。

数据显示,1—5月份,规模以上工业企业实现营业收入56.55万亿元,同比增长5.5%;发生营业成本48.04万亿元,增长4.7%;营业收入利润率为5.56%,同比提高0.63个百分点。

总投资118,036.00万元,拟使用募集资金97,000.00万元,项目建设期24个月,选址于新疆图木舒克市,规划建设现代化生物质纤维素长丝一体化生产基地。

目前国内生物质纤维素长丝主要生产企业如新乡化纤、吉林化纤、宜宾丝丽雅等,总产能约 27 万吨/年,基本上代表了国内生物质纤维素长丝的全部产能,该行业整体的市场集中度较高。当前我国生物质纤维素长丝产能集中、环保管控严格,行业开工率持续保持在高位水平,整体呈现供需紧平衡态势。

新乡化纤作为国内生物质纤维素长丝行业的龙头企业,现有产能11万吨/年,产能利用程度较高,常年处于满负荷生产状态,核心产品市场认可度较高,在境内外形成了稳定的客户群体。本项目新增2万吨产能,重点聚焦功能性、差异化产品。

菌草材料高值化利用研发中心项目

本项目投资总额 15,877.41万元,拟使用募集资金7,000.00万元,建设期36个月。本项目将通过购置先进研发试验及检测试验设备,引进行业高端技术研发人才,利用公司专业化研发平台,系统开展菌草全组分高值转化技术攻关与产业化应用研究。

本项目以菌草这一新型绿色生物质原料为核心切入点,围绕生物质纤维素长丝上游原料链条,综合运用酶解、生物发酵、化学转化等前沿工艺技术,对菌草所含纤维素、半纤维素、木质素等核心组分进行分级分离与深度开发,同步实现原料加工副产物的梯次利用与价值提升。

本次研发聚焦与公司主营业务高度协同、具备规模化落地条件的产业化方向,重点布局生物基可持续航空燃料(SAF)、生物基氨纶原料等领域。通过本项目的实施,可完善公司绿色原料储备体系,延伸生物质纤维产业链条,强化差异化技术壁垒,助力企业巩固绿色化纤赛道竞争优势,为后续新产能投放与新产品迭代提供技术储备。

依托菌草制浆过程中产生的副产物,开展生物基航空煤油产业化制备,具备良好的落地基础与广阔市场空间。生物基可持续航空燃料(SAF)是全球民航领域实现碳减排、达成碳中和目标的核心路径之一,行业发展确定性较强。

托菌草所含半纤维素组分,可通过先进生物酶解、绿色发酵等工艺路径转化生成 BDO,并进一步合成生物基PTMEG,产品可作为氨纶核心生产原料,商业化应用前景突出。该技术路线可有效替代传统石化基原料,既能优化原料结构、平抑石化大宗商品价格波动带来的成本压力,又能拓宽原料供给渠道,提升产业链上游自主可控水平。同时,通过打通“菌草生物质原料-生物基化学品-化纤新材料”的全链条,持续夯实公司氨纶业务配套供给能力,强化产业链协同优势。伴随全球绿色消费升级,下游高端服饰、功能性纺织品领域对全流程低碳、可溯源的生物基产品需求持续提升。布局生物基PTMEG产品研发与产业化,可精准匹配终端市场可持续发展诉求,丰富公司绿色产品矩阵,提升差异化竞争实力与产品附加值。

从产业化落地来看,本次菌草高值化利用研发转化路径清晰。一方面,通过副产物综合开发,可实现菌草全组分高效利用,有效降本增效,完善生物质纤维生产循环体系;另一方面,公司截至2025年末的氨纶产能达20万吨,研发产出的生物基PTMEG可直接配套自用,产业链协同性突出。同时,在全球航空减碳政策驱动下,生物基航空煤油市场需求持续扩容,技术成果商业化空间充足,项目后续产业化具备良好可行性与落地条件。

专利摘要显示,本发明提供一种安全气囊用聚氨酯涂层及其制备方法。所述涂层采用一种聚氨酯涂层材料,其所述材料包含底涂A组合料和面涂B组合料,其中面涂B组合料含有纳米二氧化硅分散体。所述材料能够有效解决聚氨酯涂层抗撕裂性能不佳的问题,所述聚氨酯涂层材料可用于制备安全气囊涂层。